一、機(jī)床外觀的檢查
  機(jī)床外觀的檢查一般可按通用機(jī)床的有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn) 行，但數(shù)控機(jī)床是高技術(shù)設(shè)備，其外觀質(zhì)量的要求 更高。外觀檢查內(nèi)容有：機(jī)床有無(wú)破損；外部部件 是否堅(jiān)固；機(jī)床各部分聯(lián)結(jié)是否可靠；數(shù)控柜中的 MDI ／ CRT 單元、位置顯示單元、各印制電路板及 伺服系統(tǒng)各部件是否有破損，伺服電動(dòng)機(jī)（尤其是 帶脈沖編碼器的伺服電機(jī)）外殼有無(wú)磕碰痕跡。 
二、機(jī)床幾何精度的檢查 
  數(shù)控機(jī)床的幾何精度綜合反映機(jī)床的關(guān)鍵零 部件組裝后的幾何形狀誤差。數(shù)控機(jī)床的幾 何精度檢查和普通機(jī)床的幾何精度檢查基本 類似，使用的檢查工具和方法也很相似只是 檢查要求更高。每項(xiàng)幾何精度的具體檢測(cè)辦 法和精度標(biāo)準(zhǔn)按有關(guān)檢測(cè)條件和檢測(cè)標(biāo)準(zhǔn)的 規(guī)定進(jìn)行。 
  同時(shí)要注意檢測(cè)工具的精度等級(jí)必須比所測(cè)的 幾何精度要高一級(jí)。現(xiàn)以一臺(tái)普通立式加工中 心為例，列出其幾何精度檢測(cè)的內(nèi)容：
１）工作臺(tái)面的平面度。 
２）各坐標(biāo)方向移動(dòng)的相互垂直度。
３）Ｘ坐標(biāo)方向移動(dòng)時(shí)工作臺(tái)面的平行度。 
４）Ｙ坐標(biāo)方向移動(dòng)時(shí)工作服臺(tái)面的平行度。 
５）Ｘ坐標(biāo)方向移動(dòng)時(shí)工作臺(tái)Ｔ形槽側(cè)面的平 行度。 
６）主軸的軸向竄動(dòng)。
７）主軸孔的徑向圓跳動(dòng)。 
８）主軸沿Ｚ坐標(biāo)方向移動(dòng)時(shí)主軸軸心線的平 行度。 
９）主軸回轉(zhuǎn)軸心線對(duì)工作臺(tái)面的垂直度。 
１０）主軸箱在Ｚ坐標(biāo)方向移動(dòng)的直線度。 
  對(duì)于主軸相互聯(lián)系的幾何精度項(xiàng)目，必須綜合 調(diào)整，使之都符合允許的誤差。如立式加工中 心的軸和軸方向移動(dòng)的垂直誤差較大，則可以 調(diào)整立柱底部床身的支承墊鐵，使立柱適當(dāng)前 傾或后仰，以減少這項(xiàng)誤差。但是這也會(huì)改變 主軸回轉(zhuǎn)軸心線對(duì)工作臺(tái)面的垂直度誤差，因 此必須同時(shí)檢測(cè)和調(diào)整，否則就會(huì)由于這一項(xiàng) 幾何精度的調(diào)整造成另一項(xiàng)幾何精度不合格。 
  機(jī)床幾何精度檢測(cè)必須在地基及地腳螺栓的混凝土完 全固化以后進(jìn)行。考慮到地基的穩(wěn)定時(shí)間過(guò)程，一般 要求在機(jī)床使用數(shù)月到半年以后再精調(diào)一次水平。
  檢測(cè)機(jī)床幾何精度常用的檢測(cè)工具有：精密水平儀、 ９０ 0 角尺、精密方箱、平尺、平行光管、千分表或測(cè) 微儀以及高精度主軸心棒等。各項(xiàng)幾何精度的檢測(cè)方 法按各機(jī)床的檢測(cè)條件規(guī)定。各種數(shù)控機(jī)床的檢測(cè)項(xiàng) 目也略有區(qū)別，如臥式機(jī)床比立式機(jī)床多幾項(xiàng)與平 面 轉(zhuǎn)臺(tái)有關(guān)的幾何精度。 
  在檢測(cè)中要注意消除檢測(cè)工具和檢測(cè)方法的誤差，同 時(shí)應(yīng)在通電后各移動(dòng)坐標(biāo)往復(fù)運(yùn)動(dòng)幾次，主軸在中等 轉(zhuǎn)速回轉(zhuǎn)幾分鐘后，機(jī)床稍有預(yù)熱的狀態(tài)下進(jìn)行檢 測(cè)。 
三、機(jī)床性能及數(shù)控功能的試驗(yàn) 
  根據(jù)《金屬切削機(jī)床試驗(yàn)規(guī)范總則》的規(guī)定， 試驗(yàn)項(xiàng)目包括可靠性、靜剛度、空運(yùn)轉(zhuǎn)振動(dòng)、 熱變形、抗振性切削、噪聲、激振、定位精 度、主軸回轉(zhuǎn)精度、直線運(yùn)動(dòng)不均勻性及加工 精度等。在進(jìn)行機(jī)床驗(yàn)收時(shí)，各驗(yàn)收內(nèi)容需按 照機(jī)床出廠標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行。 
1. 機(jī)床定位精度的檢查
  數(shù)控機(jī)床的定位精度是表明機(jī)床各運(yùn)動(dòng)部件 在數(shù)控裝置控制下所能達(dá)到的運(yùn)動(dòng)精度。因 此，更具實(shí)測(cè)的定位精度數(shù)值，可以判斷出 該機(jī)床以后在自動(dòng)加工中所能達(dá)到的最好的 加工精度。 
  定位精度的主要檢測(cè)內(nèi)容如下：
１）直線運(yùn)動(dòng)定位精度。 
２）直線運(yùn)動(dòng)重復(fù)定位精度。 
３）直線運(yùn)動(dòng)的原點(diǎn)返回精度。 #p#分頁(yè)標(biāo)題#e#
４）直線運(yùn)動(dòng)失動(dòng)量。
５）回轉(zhuǎn)軸運(yùn)動(dòng)的定位精度。
６）回轉(zhuǎn)軸運(yùn)動(dòng)重復(fù)定位精度。
７）回轉(zhuǎn)軸原點(diǎn)返回精度。
８）回轉(zhuǎn)軸運(yùn)動(dòng)失動(dòng)量。 
2 . 機(jī)床加工精度的檢查 
  　機(jī)床加工精度的檢查是在切削加工條件 下對(duì)機(jī)床幾何精度和定位精度的綜合考核。 一般分為單項(xiàng)加工精度檢查或加工一個(gè)綜合 性試件精度檢查兩種。加工中心的主要單項(xiàng) 加工精度有：鏜孔精度，端面銑刀切削平面 的精度，鏜孔的孔距精度和孔徑分散度，直 線銑削精度，斜線銑削精度以及圓弧銑削精 度等。 
  鏜孔精度主要反映機(jī)床主軸的運(yùn)動(dòng)精度及低速 進(jìn)給時(shí)的平穩(wěn)性。端面銑刀銑削平面的精度主 要反映Ｘ和Ｙ軸運(yùn)動(dòng)的平面度及主軸中心線對(duì) Ｘ－Ｙ運(yùn)動(dòng)平面的垂直度。孔距精度主要反映 定位精度和失動(dòng)量的影響。直線銑削精度主要 反映機(jī)床Ｘ向、Ｙ向?qū)к壍倪\(yùn)動(dòng)幾何精度。斜 線銑削精度主要反映Ｘ、Ｙ兩軸的直線插補(bǔ)精 度。 
3. 其它性能的實(shí)驗(yàn) 數(shù)控機(jī)床性能實(shí)驗(yàn)除上述定位精度、加工精 度外，一般還有十幾項(xiàng)內(nèi)容。現(xiàn)以一臺(tái)立式 加工中心為例說(shuō)明一些主要項(xiàng)目。 
（ 1 ）主軸系統(tǒng)性能　
　用手動(dòng)方式試驗(yàn)主軸 動(dòng)作的靈活性。用數(shù)據(jù)輸入方式，使主軸從 低速到高速旋轉(zhuǎn)，實(shí)現(xiàn)各級(jí)轉(zhuǎn)速。同時(shí)觀察 機(jī)床的振動(dòng)和主軸的升溫。試驗(yàn)主軸準(zhǔn)停裝 置的可靠性。 
（５）安全裝置　檢查對(duì)操作者的安全性和機(jī) 床保護(hù)功能的可靠性，如安全防護(hù)罩，機(jī)床各 運(yùn)動(dòng)坐標(biāo)行程極限保護(hù)自動(dòng)停止功能，各種電 流電壓過(guò)載保護(hù)和主軸電動(dòng)機(jī)過(guò)熱、過(guò)負(fù)荷時(shí) 的緊急停止功能等。 
（６）機(jī)床噪聲　機(jī)床運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)的總噪聲不得超 過(guò)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定（ 80dB ）。數(shù)控機(jī)床大量采用電氣 調(diào)速，主軸箱的齒輪往往不是噪聲源，而主軸 電動(dòng)機(jī)的冷卻風(fēng)扇和液壓系統(tǒng)液壓泵的噪聲 等，可能成為噪聲源。 
（７）電氣裝置　在運(yùn)轉(zhuǎn)前后分別作一次絕緣 檢查，檢查地線質(zhì)量，確認(rèn)絕緣的可靠性。
（８）潤(rùn)滑裝置　檢查定時(shí)定量潤(rùn)滑裝置的可 靠性，檢查潤(rùn)滑油路有無(wú)滲漏以及各潤(rùn)滑點(diǎn)的 油量分配功能的可靠性。 
（９）氣、液裝置　檢查壓縮空氣和液壓油路 的密封、調(diào)壓功能，油箱正常工作的情況。 
（１０）附屬裝置　檢查機(jī)床各附屬的工作可 靠性。 
（１１）連續(xù)無(wú)載荷運(yùn)轉(zhuǎn)　用事先編制的功能 比較齊全的程序使機(jī)床連續(xù)運(yùn)行 8 ～ 16h ，檢查 機(jī)床各項(xiàng)運(yùn)動(dòng)、動(dòng)作的平穩(wěn)性和可靠性，在運(yùn) 行中不允許出故障，對(duì)整個(gè)機(jī)床進(jìn)行綜合檢查 考核。達(dá)不到要求時(shí)，應(yīng)重新開(kāi)始運(yùn)行考核， 不允許累積運(yùn)行時(shí)間。