0引言

　　世界范圍內模具工業新技術、新材料和新工藝發展，增強模具耐磨性，人們廣泛使用各種高強度、高硬度和高韌性模具材料，這對提高模具使用壽命極為有利，但它 給電火花線切割工件余留部位加工后所帶來技術處理造成不便。筆者教學、科研和生產實踐中發現，要實現模具高表面精度和高生產效率要求，就必須盡可能減少線切割后加工工作，而這就決定了人們不能采用一次性線切割加工方式而應該采用多次性線切割加工方式來處理工件余留部位加工問題，這樣才能保證工件余留部位表面質量和表面精度。特別是高硬度、高精度和高復雜度、且加工表面為非平面小工件來說，采用多次切割加工方法處理工件余留部位切割任務顯更為重要。

　　1 處理方法與技巧

　　線切割工件余留部位切割多次加工，首先必須解決被加工工件導電問題 ，高精度線切割加工中，線電極行走路線可能需要沿加工軌跡往復行走多次，才能保證被加工工件具有較高表面粗糙度和表面精度，這時線切割加工是靠工件余留部位起到導電作保障電加工正常進行。但進行工件余留部位切割加工時，若第一次切割即切下工件余留部位，將會導致被切割部分與母體分離，以致導電回路中斷，無法進行繼續加工，從線切割加工條件性和延續性考慮，必須使工件余留部位即便多次切割情況下也能保持與母體之間正常導電要求。

　　實現上述目，筆者力圖營造人為環境和條件來滿足導電要求，即當工作人員操作電火花線切割機遇到指令MOO切割工件余留部位時，可采用被切割部分和母體之間粘銅片和切割間隙中塞銅片處理方法來造成人為定位條件和導電條件，使是火花加工以繼續進行，其具體做法與技巧如下：

　　(1)被切割部分與母體材料之間粘貼連接銅片。其目是使工件余留部分切割時與母體材料相連固定，保證線切割有良好定位條件，保障工件有優異加工質量，這可以下步驟進行。

　　①首先加工工件大小把薄銅片(厚度線電極情況和加工部位形狀而定)剪成長條 形，然后折疊，井保證折疊部分一長一短，采用短銅片目是減少銅片厚度，使上噴嘴更接近工件加工部位，于提高加工精度;

　　②然后把銅片折疊彎曲部分用小手錘錘平，并用什錦銼修理成圖3所示形狀;

　　③再把經以上處理銅片塞到線電極加工所形成縫隙里，同時工件該部們表面滴上502膠水(即環氧樹脂瞬時快干膠)。切割時，電火花線切割機高壓沖水使工件所 受壓力較大，若單純用銅片塞緊來保證導電和固定，容易產生以下問題：(a)銅片塞太松，擔心固定不可靠、導電不穩定;(b)銅片塞太緊，又擔心損傷工件表面、破壞形位公差 ，采用502膠水來保證被切割部分與母體材料固定;

　　④將銅片塞進加工部位時，應按圖4把BC段都塞進縫隙里，并把AD段掰平，使上噴嘴更接 近工件以保證加工精度。加工完畢后再將其掰直即可把銅片從縫隙中取出。此尤應注意是：用502膠水粘貼連接銅片時應遠離工件余留部件處(如圖5BACD段)，以免502膠水滲到正 好位于其下方導絲嘴穿絲孔里，造成穿絲孔堵塞。此外粘貼連接銅片位置應考慮對稱分布，且應保證同時塞緊，避免工件發生偏移，以致影響工件加工質量。精密電子諧振腔外封套沖壓模線切割加工為例 ，如E、G旁邊粘貼連接銅片，同時加緊，就能保證被切割部分不會偏移，也就能保證被切割工件余留部位形狀正確性和精度可靠性。

　　(2)被切割部分與母體材料之間填充導電銅片。把經折疊、剪齊、錘平和修銼薄銅片填充線電極加工形成縫隙里，并使銅片和縫隙壁緊密貼合。填充此銅片目是導電 ，前面粘貼連接銅片時用了502膠水，而502膠水是不導電。實現導電要求，故采用填充導電銅片方法，填充導電銅片時同樣應注意銅片對稱布置以及銅片應同時加緊，不能塞過緊以免劃傷工件表面。

　　筆者經驗，是粘貼連接銅片填充導電銅縫隙形狀。即應該把小銅片制成圓弧形，還應該用金相砂布打磨被錘過銅片表面，以保證銅片表面光滑以避免劃傷工件已加工過表面。

　　2 結論

　　采用電火花線切割機加工高硬度、高精度和高復雜度小型工件時,上述方法和步驟進行線切割加工中工件余留部位精密切割,是一種行之有效方法,它所提出步驟和技巧，經濟簡便、實用可行,為改善和提高精密線切割加工質量和效率控索出新途徑。