圖1 夾緊力的影響
圖2 示例零件
1. 受力變形
   因工件壁薄，在夾緊力的作用下容易產生變形，從而影響工件的尺寸精度和形狀精度，如圖1所示。
2. 受熱變形
   因工件較薄，切削熱會引起工件熱變形，使工件尺寸難于控制。
3. 振動變形
   在切削力(特別是徑向切削力)的作用下，很容易產生振動和變形，影響工件的尺寸精度、形狀、位置精度和表面粗糙度。

一、工件特點分析

1. 因為是薄壁零件，螺紋部分厚度僅有4mm，材料為45號鋼，而且批量較大，既要考慮如何保證工件在加工時的定位精度，又要考慮裝夾方便、可靠。通常的車削都是用三爪卡盤夾持外圓或撐內孔的裝夾方法來加工，但此零件較薄，車削受力點與加緊力作用點相對較遠，而且還需車削M24螺紋，受力很大，剛性不足，容易引起晃動，因此要充分考慮如何裝夾定位的問題。
2. 螺紋加工部分厚度只有4mm，而且精度要求較高。
   目前廣州數控系統GSK980T螺紋編程指令有G32、G92、G76。G32是簡單螺紋切削，顯然不適合。G92螺紋切削循環采用直進式進刀方式，如圖3所示，刀具兩側刃同時切削工件，切削力較大，而且排削困難，在切削時兩切削刃容易磨損，在切削螺距較大的螺紋時，由于切削深度較大，刀刃磨損較快，從而造成螺紋中徑產生誤差，但由其加工的牙形精度較高。G76螺紋切削循環采用斜進式進刀方式，如圖4所示，單側刀刃切削工件，刀刃容易損傷和磨損，但加工的螺紋面不直，刀尖角發生變化，而造成牙形精度較差。
   
   圖3 G92直進式加工
   圖4 G76斜進式加工
   從以上對比可以看出，只簡單利用一個指令進行車削螺紋是不夠完善的，采用G92、G76混用進行編程，即先用G76進行螺紋粗加工，再用G92進精加工的方式在薄壁螺紋加工中將有兩大優點：一方面可以避免因切削量大而產生的薄壁變形；另一方面能夠保證螺紋加工的精度。

二、優化夾具設計

三、刀具的合理選擇

1. 內鏜孔刀采用機夾刀，縮短換刀時間，無需刃磨刀具，具有較好的剛性，能減少振動變形和防止產生振紋；
2. 外圓粗、精車均選用硬質合金90°車刀；
3. 螺紋刀選用機夾刀，標準刀尖角度，以便磨損時易于更換。
   程序內容程序說明%1234G00 X200 Z50定位至起刀點S1 M3啟動主軸，轉速560r/minT0101調用1#鏜孔刀G00 X16 Z5定位至(16，5)G71 U0.8 R0.3G71外圓車削循環，
   對內孔f21進行粗加工G71 P1 Q2 U-0.5 W0 F100N1 G0 X21.4G1 Z0 F40X21 Z-0.2N2 Z-37G0 X200 Z50 M5回至起刀點，主軸停止M0程序停止M3 S1主軸啟動，轉速560r/minG0 X16 Z5定位至(16, 5)G70 P1 Q2G70精車循環N1～N2G0 X200 Z50定位至起點G90 X50 Z-6 F100G90外圓車削循環X48車至f48G0 X100 Z100 M5回到起刀點，主軸停止M0程序停止，零件調頭并裝夾T0202調用2#外圓精車刀M3 S1主軸啟動，轉速1120r/minG00 X50 Z2定位至(50, 2)G71 U2 R0.5G71外圓車削循環，
   對螺紋外圓進行粗加工G71 P3 Q4 U0.5 W0 F100N3 G0 X21.805G1 Z0 F50X23.805 Z-1N4 Z-32G0 X100 Z100 M5回到起刀點，主軸停止M0程序停止M3 S2主軸啟動，轉速1120r/minG00 X50 Z2定位至(50, 2)G70 P3 Q4精車N3～N4內容G0 X100 Z100回換刀點(100, 100)T0404調用4#螺紋刀G0 X25 Z5定位至(25, 5)G76 P010160 Q300 R0.1G76螺紋車削循環
   車削M24×1.5螺紋部分G76 X22.25 Z-28 P975 Q100 F1.5G0 X25 Z5定位至G76同一螺紋加工起點G92 X22.15 Z-28 F1.5G92精修螺紋X22.05X22.05G0 X100 Z100 M5返回起點、停主軸M30程序結束

   表  針對GSK980T的加工程序

   #p#分頁標題#e#
4. 加工步驟選定
   1. 裝夾毛坯15mm長，平端面至加工要求；
   2. 用f18鉆頭鉆通孔，粗、精加工f21通孔；
   3. 粗、精加工f48外圓，加工長度大于3mm至尺寸要求；
   4. 調頭，利用夾具如圖2所示裝夾，控制總長尺寸35mm平端面；
   5. 加工螺紋外圓尺寸至f23.805；
   6. 利用G76、G92混合編程進行螺紋加工；
   7. 拆卸工件，完成加工。

五、切削用量選擇

1. 內孔粗車時，主軸轉速為500～600r/min，進給速度F100～F150，留精車余量0.2～0.3mm；
2. 內孔精車時，主軸轉速為1100～1200 r/min，為取得較好的表面粗糙度選用較低的進給速度F30～F45，采用一次走刀加工完成；
3. 外圓粗車時，主軸轉速為1100～1200 r/min，進給速度F100～F150，留精車余量0.3～0.5mm；
4. 外圓精車時，主軸轉速為1100～1200 r/min，進給速度F30～F45，采用一次走刀加工完成。

六、所編制的加工程序

七、加工時的幾點注意事項

1. 工件要夾緊，以防在車削時打滑飛出傷人和扎刀；
2. 在車削時使用適當的冷卻液(如煤油)，能減少受熱變形，使加工表面更好地達到要求；
3. 要注意安全文明生產。