隨著CAD、CAM、CAE 等技術不斷發展和日趨完善，它們在各個領域得到了極其廣泛的應用。其中Unigraphics 軟件是這一技術發展得比較成功的軟件之一，它起源于美國麥道飛機公司，以CAD/ CAM/CAE 一體化而著稱，目前已廣泛應用于航空、航天、汽車、通用機械等領域。其CAM 模塊尤其出色，在同類軟件中處于絕對領先地位，它提供了一種交互式編程工具，可計算生成精確可靠的刀具加工軌跡，是一個功能強大的計算機輔助制造模塊。目前，這一技術已成功應用于模具及零件的制造過程，為企業帶來了極高的加工質量及可觀的經濟效益。

　　現代制造業所面對的經常是具有復雜型腔的高精度模具制造及復雜型面產品的外型加工，其共同特點是以復雜三維型面為結構主體，整體結構緊湊，制造精度要求高，加工成型難度極大。通過近幾年對UG軟件的應用摸索，針對上述制造過程中普遍存在的技術難點，將傳統工藝方案中適用現代數控加工的精華部分溶入UG/ CAM的應用過程，總結出一套適用于各類復雜型面的數控加工編程方法。

　　1 建立數學模型

　　任何一個軟件都是以CAD 階段所獲得的產品三維實體模型作為其CAM 階段刀軌計算的數據來源。模型是基礎，它的正確可靠性直接影響刀軌數據的正確可靠性。UG/ CAM所依賴的數據計算模型可以通過兩種途徑獲得:

　　a. 用UG軟件的CAD 系統直接構造。

　　b. 通過IGES、STEP 或UG的專用數據接口(如parasolid) 將其他CAD 系統構造的數據模型進行轉換，再對轉入模型的歧異部分進行處理，使之符合UG/ CAM系統的要求。

　　在建立模型之前，我們應首先對模型各特征的建立順序及建立方法作周全考慮，先作什么，后作什么，用什么方法作，使用哪一種造型功能，這些對后續的CAD 及CAM 工作都將產生極其重要的影響。另外，在產品型面結構特別緊湊的情況下，一定會有不少型面在理論上是相切關系，因此必定造成臨界關系面的存在，這種關系的存在往往導致布爾運算無法正常進行，因此，在建立數學模型時必須對這種關系進行恰當處理。這一處理過程是建模過程中最容易被忽視也是最重要的步驟之一。例如，我們可以將產品允許公差合理容入數學模型中，對局部尺寸進行合理調整，這樣就可以避免臨界關系的存在，使各特征單元通過布爾運算順利合并為一整體。

　　2 確定加工坐標系

　　實體模型的建立是以工作坐標系為基礎，而數控加工刀位源文件的生成則是以加工坐標系為基礎。加工坐標系的坐標原點位置應便于加工者快速準確對刀，同時方便加工過程中需要進行的尺寸計算。確定加工坐標軸方向時應考慮被加工產品在數控機床上的裝夾擺放情況。

　　3 規劃刀位源文件

　　根據不同產品型面的結構特點， 我們可選用UG/ CAM 提供的PLANAR MILL (平面銑) 、CAVITYMILL (型腔銑) 及FIXED CONTOUR (固定軸輪廓銑) 3 個各有特色，相輔相成的加工模塊規劃各類型面的加工刀位源文件，這一過程中既可單獨運用其中某一個模塊編程將型面加工成型，又可搭配使用各模塊生成型面加工刀位源文件。總之，應根據加工型面的不同靈活掌握各模塊應用特點，高質量、高效率地加工出我們滿意的產品。

　　PLANAR MILL 及CAVITY MILL 是規定二軸聯動的加工模塊，可規劃刀具平面輪廓運動及加工精度，并提供了用點、線、棱邊、面進行驅動的刀具軌跡計算方式。對PLANAR MILL 而言，進行刀軌計算時只需要構成加工對象的線或棱邊即可。如圖1所示平面1 及平面2 就很適合用該加工模塊編制其數控加工程序。應用CAVITY MILL 模塊進行加工計算時，必須有表征零件三維數據的數學模型，同時還需要構造Boundary(邊界) 或Blank Geome2try(毛坯體) 等要素。如圖2 所示內腔的刀軌路徑可用該模塊進行精確規劃，我們可以采取圓柱平底銑刀以自上而下的分層環繞方式去除毛坯多余材料并最終成型其內腔型面。

　　圖1

　　圖2

　　FIXED CONTOUR 是規定三軸聯動的加工模塊，它提供一種完全的和綜合的加工方式，可適應實際加工中各種工序加工的需要，可用于進行粗加工、半精加工、精加工及清根等操作，它還提供了多種走刀方式和驅動方法，可自由規劃刀具的三維空間運動軌跡及加工精度，可以用來加工任何形狀的型腔或零件表面，運用該模塊進行刀具切削軌跡計算時需要提供構成加工對象的三維數據模型(如片體Sheet Body 或實體Solid Body 等) 以及相應驅動方式。

　　三維型面如圖3 所示時，我們可以在該加工模塊下簡便地以圓柱球頭銑刀采用放射式走刀方式將型面加工成型。采取這種方式編程加工，編程工作量小、效率高。

　　圖3

　　大多數情況下，以上3 種加工模塊應合理搭配，綜合使用。這時各模塊驅動幾何體的合理定義非常重要，它直接影響零件型面的成型質量、加工程序的實用性、加工效率及切削刀具的幾何參數。15 處加強筋成型如圖4 所示。槽(粉紅色所示) 時，我們就應采用不同加工模塊分別規劃其粗、精加工刀軌路徑。粗加工過程可以用CAVITY MILL 模塊以直徑小于槽寬的適當平底柱銑刀逐層去除毛坯材料。切削深度的定義是這一階段規劃重點，它直接影響切削效率以及為精加工階段所保留加工余量，切削深度由公式H = ( Ramax - Ramin) ×ctgA 計算而得。其中H 為切削深度， Ramax、Ramin 分別為最大、最小加工余量，A 為加強筋與水平面夾角。在粗加工為精加工規劃好加工余量和預留形狀后，精加工過程就可以采用FIXED CONTOUR 模塊以直徑與槽寬相等牛鼻銑刀沿型銑削，高質量高效率將槽加工成型。

　　如圖5 所示區域1 所示型面，也是一個需要綜合應用各加工模塊對精加工刀具軌跡進行合理規劃的典型實例。其型面極不規則，不僅二維型面與三維型面交織在一起，并且容刀空間很小，型面間落差又很大，這些都不利于加工刀具路徑的合理規劃，稍有偏差就會出現扎刀、啃刀、碰撞、過切等諸多不良現象，因此，刀軌規劃要作得極為周密。我們可先運用PLANAR - MILL 模塊，以圓柱平底銑刀進行二維型面銑削，這一過程需要基于菱形輪廓手工定義對應于不同深度的各驅動邊界。可通過Extract 抽取出菱形柱面與周邊型面的相貫線， 再運用ProjectPoints/ Curves 功能獲得相貫線在對應側面的二維投影線，用數學的方法將這些投影線簡化為一段段直線后，我們可采用計算圖四加強筋切削深度的原理來計算恰當的刀具每層銑削深度，此時需要綜合考慮各相貫線對切削深度的制約因素。由于我們所進行的并不是純理論的研究，而是伸手可及的機械加工，所以在計算過程中應加入我們的數控加工經驗值進行近似求解，在求得各層切削深度值后，再作出區域1 內型面在各切削深度層面的最大外輪廓線作為各切削深度所對應的驅動邊界，該驅動邊界內應包含有切削刀具的進刀點及退刀點，保證刀具不碰傷整個產品的任一處型面，要能做到在確保加工質量、加工效率及可行的刀具參數的同時盡量大面積地將該區域內的二維型面加工成型，同時去除三維型面的表面加工余量，為后續的精加工作好前期準備。之后，我們再運用FIXED CONTOUR 加工模塊，用圓柱球頭銑刀對上一過程不能成型的三維型面進行成型加工及清根操作，這里要強調走刀方式和驅動方式的定義，它們是確保型面加工質量的關鍵，應針對三維型面的空間變化趨勢，盡量沿型面變化較大的方向走刀，走刀方式可確定為沿平行于走刀方向進行往復切削。

　　圖5

　　整個操作方式編程工作繁瑣，設定驅動邊界時要求全局考慮，仔細計算到所有相關特征，其優點則在于生成加工刀軌路徑時計算量很小，計算速度快，生成的加工程序短小適用，加工效率極高，型面的成型精度及表面粗糙度也都很高。

　　4 結束語

　　實踐證明，UG/ CAM 的高端技術可以為產品復雜三維型面的數控加工帶來極高的加工效率、加工質量，并給企業帶來可觀的經濟效益。我們還將在此基礎上進一步拓展思路，將更先進的VariableContour (可變軸輪廓銑) 等加工模塊應用于數控加工中，讓這一先進的制造技術繼續為企業的產品開發制造及各類加工中心(包括三軸、四軸、五軸加工中心) 的高效利用發揮巨大作用，創造出更多的經濟效益。