在數控加工中經常會遇到一些槽類零件的加工，如圖1所示。如何利用MasterCAM軟件完成此類零件的加工，是本文討論的主要內容。已給定的條件：綠色框為毛坯模型;坐標原點在毛坯上表面中心處;槽寬20mm，槽間隔距離為20mm;槽深30mm。假設產品外輪廓頂部曲面已加工完成。

　　一、第一個槽的粗加工

　　第一種方法：利用曲面加工在槽中間位置畫一條直線，兩端要超過兩側面半個刀徑，然后拉伸生成曲面。

　　點選【刀具路徑】→【曲面加工】→【粗加工】，在【等高外形粗加工參數】對話框里設定【Z軸最大進給量】為5mm;在【切削深度】對話框里設定【最高位置】為1mm，【最低位置】為-30mm;其他為系統默認值。執行后生成的刀路如圖2所示。

　　注：此時加工刀具選“平刀”，直徑為10mm(在實際加工時可選擇小于此直徑的刀具，以便留出精加工余量，具體數值請讀者自定)。

　　第二種方法：利用輪廓銑加工刪除掉在第一種方法中生成的曲面，只留下直線。

　　點選【刀具路徑】→【外形銑削】→【單體】，選擇在零件圖中留下的直線，執行后在打開的對話框里設定【深度】為-30mm;【補正方式】為關;【外形銑削型】選用【2D】方式;【Z軸分層銑深】選最大粗切深度為5mm;【進/退刀向量】里將【進入】和【離開】框內的圓弧半徑設為0。執行后生成的刀路如圖3所示。注：此時加工刀具選平刀，直徑為20mm(在實際加工時可選擇小于此直徑的刀具，以便留出精加工余量，具體數值請讀者自定)。

　　第三種方法：利用輪廓銑加工與第二種方法相似，只是在【外形銑削型】下選用【螺旋式漸降斜插】方式。通過分析刀路得到：當【外形銑削型】選用【2D】時，其加工路徑為單向加工，有較多的抬刀;當選用【螺旋式漸降斜插】方式時，其加工路徑為雙向往復式加工，只在加工完成時有抬刀，這種方式可大大提高工作效率，減少加工時間。比較上面幾種加工方法，顯然第三種方法更加簡潔明了，且可靈活地選用刀補及下刀方式。

　　二、巧用子程序完成其余槽的加工

　　此零件共有六個矩形槽需要加工，我們完成了其中第一個槽的刀路軌跡，其余的槽通過軟件的刀路平移轉換功能完成，下面是具體操作。

　　選中【刀具路徑】→【下一頁】→【路徑轉換】，打開【轉換操作之參數設定】對話框。在【型式及方法】中選擇【平移】，在【原始操作】里選擇已生成的第一個槽的加工路徑。勾選【復制原始操作】、【關閉選取之原始操作的處理】和【使用副程式】三項。點選【平移】選項，按圖4進行設置，其他選為系統默認值。執行后生成的刀路如圖5所示。

　　對生成的刀路做后處理轉換，此時便可得到含有子程序的加工程序。

　　主程序：

　　O0000

　　N100G21

　　N102G0G17G40G49G80G90

　　N104T1M6

　　N106G0G90G54X-29.215Y-105.001S800M3

　　N108G43H1Z50.

　　N110M98P0001

　　N250G90Y-65.001

　　N252M98P0001

　　N392G90Y-25.001

　　N394M98P0001

　　N534G90Y14.999

　　N536M98P0001

　　N676G90Y54.999

　　N678M98P0001

　　N818G90Y94.999

　　N820M98P0001

　　N960M5

　　N962G91G28Z0.

　　N964G28X0.Y0.

　　N966M30

　　子程序：

　　O0001

　　N112G91

　　N114Z-44.

　　N116G1Z-5.F100.

　　…

　　N244Z5.F500.

　　N246G0Z75.

　　N248M99

　　三、加工仿真

　　在MasterCAM中可以實現真實性加工仿真，下面是本例的具體操作過程。

　　(1)首先將模型加以改造，做成待加工前的造型式樣，如圖6所示。

　　(2)將此模型存成【.STL】格式文件，存放到MasterCAM的【DATA】文件

　　夾中，加工仿真時在【實體驗證之參數設定】對話框的【素材模式】里選擇【檔案】，找到剛剛存好的【.STL】文件，執行后仿真結果如圖7所示。

　　四、結束語

　　如果僅僅是上面這個簡單電極槽的加工，我們采用手工編程也非常方便，但實際上我們碰見的問題是：以上的加工僅僅是復雜零件加工中的一個工步，采用手工編程和自動編程混合編制程序并不方便。此外，由于篇幅所限本文只討論粗加工方式，對于精加工的CAM編程，讀者可自行完成。

　　總之，隨著加工中心的日益普及，對CAD/CAM技術要求越來越高，采用MasterCAM進行編程，可減少編程人員的工作量，縮短在機床上的調試時間，提高生產效率。