針對小齒輪件(既有齒輪又有花鍵的小齒輪件)的花鍵和齒輪成形問題進(jìn)行工藝分析。為了節(jié)約成本和使成形順利進(jìn)行，采用冷擠壓工藝方案，并進(jìn)行花鍵正擠和齒輪反擠的擠壓組合模具設(shè)計。研究表明，小齒輪件采用冷擠壓工藝方案是可行的，模具設(shè)計合理，可以獲得準(zhǔn)確的花鍵、齒輪齒形和較好的表面質(zhì)量，節(jié)約材料，縮短輔助時間，降低生產(chǎn)成本。

    1 引言
   
    冷擠壓技術(shù)是一種高精、高效、優(yōu)質(zhì)低耗的先進(jìn)生產(chǎn)工藝技術(shù)，是零件成形加工的主要方法之一。而齒輪和花鍵形狀復(fù)雜，尺寸精度、表面質(zhì)量及綜合機械性能等要求均很高，而且常溫下金屬的變形能力低、流動性差，這些原因?qū)е洛懺燧d荷陡增、齒形型腔角隅充填能力銳減，模具處于極限加工狀態(tài)，帶來易磨損、彈性變形嚴(yán)重、壽命低等弊病。如果采用流線型的擠壓過渡型腔，能改善金屬流動的均勻性，降低成形壓力，提高齒輪和花鍵擠壓成形的精度。
   
    2 工藝分析
   
    2．1成形工藝設(shè)計
   
    圖1為小齒輪件的零件圖，材料為40Cr，零件一端為齒輪，另一端為花鍵。齒輪參數(shù)為：齒數(shù)Z=8，模數(shù)m=1．5，齒形為漸開線，壓力角口=20°，齒頂圓直徑da=13ram，齒根圓直徑df=11 mm，精度等級為IT6～I(xiàn)T7。

    根據(jù)對零件的分析得出小齒輪件的成形工藝方案為：精剪下料一擠壓小端一正擠花鍵-鐓粗一反擠齒輪、齒輪孔成形一擠臺階一齒輪部分精整成形，如圖2所示。

    2．2坯料形狀和尺寸的確定
   
    坯料形狀和尺寸對冷擠壓件的充填性能和模具壽命影響很大。根據(jù)小齒輪件的形狀特點，同時為了便于送料以及有利于坯料的定位，故選用圓柱形坯料。毛坯的體積是根據(jù)變形前后的體積不變定律計算，經(jīng)計算確定毛坯直徑為12 mm，長度為27mm。
   
    2．3坯料的軟化處理
   
    小齒輪件的材料為40Cr，其供應(yīng)狀態(tài)強度高、變形抗力大、塑性較差且有加工硬化存在。加工前要對坯料進(jìn)行充分的軟化處理，降低變形抗力，提高塑性，以滿足冷擠壓成形工藝。退火處理過程如圖3所示。經(jīng)退火處理后，材料硬度達(dá)到150～163HBS。

    2．4坯料的表面及潤滑處理
   
    小齒輪件的冷擠壓成形，單位擠壓力很大，金屬流動劇烈，變形量較大，坯料表面要求良好的表面處理和潤滑處理。本工藝采用磷化一皂化處理。

    3 模具結(jié)構(gòu)設(shè)計及分析
   
    小齒輪件的花鍵可以采用毛坯正擠壓一次成形，其模具結(jié)構(gòu)如圖4所示。其中凹模是非常關(guān)鍵的部分，決定了花鍵的成形質(zhì)量。為了加強凹模的強度，延長模具的使用壽命，采用二層組合凹模，如圖5所示，即下凹模(材料為Crl2MoV，硬度為59～62 HRC)和凹模套(材料為40Cr，硬度為38～40 HRC)熱壓合成二層結(jié)構(gòu)。由于凹模的齒部精度和表面粗糙度要求較高，故采用慢走絲線切割加工齒部，然后再進(jìn)行人工拋光，上凹模(材料為45鋼，硬度為 42一45 HRC)的內(nèi)孔起定位作用。經(jīng)過分析可知：在花鍵成形模具的參數(shù)中，入模錐角為40°～50°時，成形力最?。还ぷ鲙чL度在2～4 mm范圍內(nèi)選取合適，如工作帶長度太長，材料流動過程中摩擦阻力增大，但如工作帶太短，又會造成金屬流動不均勻等。凹模入口的收121部分應(yīng)采用適當(dāng)?shù)膱A角過渡，而鍵齒部分的圓角從上往下應(yīng)均勻過渡。

    小齒輪件的齒形采用的是反擠壓成形，最后對齒形進(jìn)行精整成形，其模具結(jié)構(gòu)見圖6。反擠齒形的凸凹模組件如圖7所示，由于坯件上入模的端部有45°倒角，為人模方便，在凸凹模的人?？诓捎?0°的入模錐度；又由于該工序是反擠齒形和擠齒輪孔同時進(jìn)行，為了保證擠壓強度，擠齒工作帶長度采用全齒長，并圓角過渡，而齒形的圓角從下往上應(yīng)由大到小的修磨，最后達(dá)到零件圖上的齒形要求，這樣才能使擠出的齒形更充盈，表面粗糙度達(dá)到Ra0.8μm。

    4 結(jié)論
   
    研究表明，采用冷擠壓加工小齒輪件，只要工藝方案和模具設(shè)計合理，可以成功地擠出花鍵鍵齒和齒輪齒形，提高工件的表面質(zhì)量，節(jié)約材料，縮短輔助時間，從而降低生產(chǎn)成本。冷擠壓成形該形式的小齒輪是目前較為理想的一種成形方法。