車(chē)削加工是機(jī)械制造加工工藝的主要工序。特別是在重型機(jī)械加工制造業(yè)中，工件結(jié)構(gòu)尺寸堪稱(chēng)巨型，重量高達(dá)60～80t，甚至上百?lài)崳庸ぴO(shè)備重型臥車(chē)回轉(zhuǎn)直徑達(dá)到6m，重型立車(chē)可達(dá)到10m。重型車(chē)削加工與普通加工相比，切削深度大、切削速度低、進(jìn)給速度慢。加工余量達(dá)單邊35～50mm，加之切削過(guò)程中工件平衡差，加工余量分布不均勻，機(jī)床的某些部件不平衡等因素引起的振動(dòng)，使加工的動(dòng)態(tài)不平衡過(guò)程要消耗很多的機(jī)動(dòng)時(shí)間和輔助時(shí)間。所以加工重型零件，提高生產(chǎn)率或機(jī)器設(shè)備的利用率，必須從增大切削層厚度和進(jìn)刀量入手，要重點(diǎn)考慮切削用量和刀具的選擇，改善刀具結(jié)構(gòu)和幾何形狀，將刀具材質(zhì)的強(qiáng)度特點(diǎn)考慮進(jìn)去，以求提高切削用量，顯著降低機(jī)動(dòng)時(shí)間。

1、刀具材料的選擇

切削常用的刀具材料主要有高速鋼、硬質(zhì)合金、立方氮化硼（CBN）、陶瓷等。重型切削深度一般可達(dá)30～50mm，余量不均，工件表面有硬化層，粗加工階段的刀具磨損以磨粒磨損形式為主：切削速度一般為15～20m/min，盡管速度值處于積屑瘤發(fā)生區(qū)，但切削的高溫足使切屑與前刀面的接觸點(diǎn)處于液態(tài)，減小了摩擦力，抑制了積屑瘤生成。刀具材料的選擇要耐磨損、抗沖擊。陶瓷類(lèi)刀具硬度高，但抗彎強(qiáng)度低，沖擊韌性差，不適于余量不均的重型車(chē)削，CBN存在同樣的問(wèn)題。硬質(zhì)合金卻有較低的摩擦系數(shù)，可降低切削時(shí)的切削力及切削溫度，大大提高刀具耐用度，適于高硬度材料和重載車(chē)削粗加工。硬質(zhì)合金分為鎢鈷類(lèi)（YG）、鎢鈷鈦類(lèi)（YT）和碳化鎢類(lèi)（YW）。加工鋼料時(shí)，YG類(lèi)硬質(zhì)合金的強(qiáng)度和韌性好，但高溫硬度和高溫韌性較差：重型車(chē)削時(shí)工件塑性變形大，摩擦劇烈，切削溫度高，因此在重型車(chē)削中很少用YG類(lèi)硬質(zhì)合金。YT類(lèi)硬質(zhì)合金有高硬度和耐磨性、高耐熱性、抗粘結(jié)擴(kuò)散能力和抗氧化能力，是重型車(chē)削常用的刀具材料，適于加工鋼料。然而在低速車(chē)削時(shí)，切削過(guò)程不平穩(wěn)會(huì)造成YT類(lèi)合金的韌性差，產(chǎn)生崩刃：尤其是加工一些高強(qiáng)度合金材料時(shí)，YT類(lèi)硬質(zhì)合金耐用度下降快，無(wú)法滿足使用要求。在這種情況下應(yīng)選用YW類(lèi)刀具或細(xì)晶粒、超細(xì)晶粒合金刀具（如643等）。細(xì)晶粒合金的耐磨性好，更適用于加工冷硬鑄鐵類(lèi)產(chǎn)品，效率較YW類(lèi)刀具可提高1倍以上。

　　用硬質(zhì)合金刀具提高重型加工的車(chē)削速度，是提高生產(chǎn)率的關(guān)鍵之一，也是縮短生產(chǎn)循環(huán)期的有利因素。工序中分幾個(gè)行程切除大余量，每次的切削深度很小，而利用硬質(zhì)合金刀具的切削性能，切削速度就會(huì)大大提高。

2、刀具角度的選擇

           重型車(chē)削粗加工階段，工件外表面的鍛造氧化皮、裂紋、鏟坑、鑄造夾雜、氣孔等缺陷都易導(dǎo)致刀具破碎，因此應(yīng)選擇合理刀具角度。重型加工條件下，因粗加工要切除很厚的切屑，車(chē)刀一般采用前角g=8°～12°，而普通g=15°。切削刃傾角l=10°～18°。如果減小前角，即增大切削角，可在某種程度上增加切削刃的強(qiáng)度。應(yīng)指出：減小前角，切削力增大，但在g由15°變到10°時(shí)，切削力增加得很小，而增大的工作前角和楔角，提高了刀刃的鋒利性和刀尖強(qiáng)度3尤其是在工件很重，旋轉(zhuǎn)帶有沖擊性的負(fù)荷時(shí)，切削刃的刃傾角l=10°～18°創(chuàng)造了最有利的切削條件，因而在切削時(shí)，沖擊力的作用點(diǎn)離開(kāi)了刀尖，可防止刀尖破碎。同時(shí)，在主切削刃上開(kāi)有1mm左右寬的負(fù)倒棱、R2mm左右的刀尖圓角以提高刀刃的抗沖擊性能，但刀具安裝角度還要根據(jù)實(shí)際情況調(diào)整。

3、刀具結(jié)構(gòu)的選擇

     粗加工階段切削余量大，對(duì)刀具的剛性要求較高。一般而言，整體刀具剛度好，但結(jié)構(gòu)笨重，裝卸困難：而機(jī)夾刀具拆卸靈活，動(dòng)剛度也可滿足加工要度。機(jī)夾刀具的刀片材質(zhì)選擇及夾持結(jié)構(gòu)對(duì)加工精度很重要，實(shí)際加工中發(fā)現(xiàn)，偏心銷(xiāo)夾緊和勾頭壓緊式不適合重型粗加工，因?yàn)榇旨庸r(shí)工藝系統(tǒng)振動(dòng)大，常使壓緊機(jī)構(gòu)松動(dòng)，導(dǎo)致刀片損壞：上壓式結(jié)構(gòu)也常因阻礙了切屑的流出而造成壓塊的損壞。機(jī)夾刀具的制造精度要求也很高，因?yàn)榧词刮⑿〉恼`差，也能使定位機(jī)構(gòu)變成承力機(jī)構(gòu)，由于重型切削的加工過(guò)程中切削力很大，易使刀具損壞。經(jīng)實(shí)際加工驗(yàn)證，圖1所示結(jié)構(gòu)的刀具更適于重型車(chē)削的粗加工。#p#分頁(yè)標(biāo)題#e#

　　這種新型硬質(zhì)合金機(jī)夾車(chē)刀，裝有可調(diào)整的附加卷屑器，使切屑卷成螺旋線型滑出。圖1中，附加卷屑器4同時(shí)又是刀片6的夾持器，使刀片緊固在刀夾1中。切削時(shí)，切屑碰到卷屑器的工作部分就卷起來(lái)，此部分焊一個(gè)厚3～5mm的硬質(zhì)合金片。附加卷屑器的前端壓住硬質(zhì)合金刀片，而后端則壓住擋鐵3。擋鐵3下部及墊板2上部有鋸齒紋，刀片磨損后，借此結(jié)構(gòu)可將刀片伸出。墊板，用合金及淬火工具鋼制成，用以保護(hù)硬質(zhì)合金刀片不受折損。

　　該新型機(jī)夾車(chē)刀采用長(zhǎng)方形刀片，磨刀時(shí)，刀片夾在專(zhuān)用刀桿內(nèi)，磨出的刀具角度用樣板檢查。硬質(zhì)合金刀片的刃磨角度為，前角g=10°，后角a=8°，主偏角kr=55°或45°，副偏角kr1'=15°。為使刀桿可以重復(fù)使用，用45#鋼鍛造制成，熱處理硬度為HRC45～48。用該車(chē)刀的重型車(chē)削經(jīng)驗(yàn)表明：切屑在高速切削時(shí)卷成螺旋線型是最好的形狀（切削斷面很大），切屑在切削刃附近就即行折斷。若重型車(chē)床運(yùn)轉(zhuǎn)平穩(wěn)，則硬質(zhì)合金刀片切削刃不致破碎，生產(chǎn)效率就大大提高。

　　經(jīng)過(guò)使用比較，該型車(chē)刀與采用整體硬質(zhì)合金刀片焊接的車(chē)刀使用壽命相同。但與生產(chǎn)中其它類(lèi)型的硬質(zhì)合金車(chē)刀比較，在大多數(shù)的情況下，該型重型車(chē)刀更耐用，可切削切屑的剖面更大。經(jīng)驗(yàn)證明，在任何條件下，切屑卷出條件均好，切屑以長(zhǎng)螺旋型或短螺旋型卷出。當(dāng)切削深度與進(jìn)刀量之比不大于3～4時(shí)，切屑碰在刀桿后即變成細(xì)碎塊掉落。

　　這種帶有卷屑裝置的新型硬質(zhì)合金機(jī)夾車(chē)刀，在車(chē)床上及立式車(chē)床上切削鋼件時(shí)使用。剖面為40mm×60mm及40mm×40mm的車(chē)刀，若切削余量均勻，其最大的切屑剖面在寬30mm的刀片上為20mm2，在寬25mm的刀片上為15mm2。當(dāng)切削余量不均勻的硬皮時(shí)，切屑剖面要縮小30%～40%，當(dāng)加工過(guò)程沖擊很大時(shí)，不宜采用這種結(jié)構(gòu)的重型車(chē)刀。

　　刃磨該類(lèi)硬質(zhì)合金刀片時(shí)應(yīng)注意，把硬質(zhì)合金刀片放在刀桿槽內(nèi)，用螺栓和卷屑器的墊板固定住。刀片從刀桿內(nèi)伸出長(zhǎng)度不要超過(guò)1～1.5mm。墊板要安置在刀片的前面，安放時(shí)，要使切屑能夠成螺旋狀卷出。從刀片中部測(cè)出的距離或伸出量依據(jù)切屑剖面的大小而定。伸出量的尺寸，不應(yīng)小于表1中所列值，否則切屑將猛烈擊打卷屑器，會(huì)造成車(chē)刀的切削部分破裂，甚至把刀桿打斷。當(dāng)切削時(shí)，要及時(shí)更換磨鈍的或破裂的刀片。更換刀片必須把切屑渣從刀桿上清理凈。

　　該型刀具結(jié)構(gòu)優(yōu)點(diǎn)在于：刀塊與刀體間有誤差時(shí)，可以進(jìn)行修磨，從而保證裝配精度；壓緊螺栓位于后刀面上，不容易被切屑損壞。板式刀架比較適合重型切削，因?yàn)樗鼧O大地增加了刀片受力方向的剛度，在增加切削用量后，也不致產(chǎn)生大振動(dòng)，有利于生產(chǎn)效率和加工質(zhì)量的提高。

4、切削用量的選擇

        重型車(chē)削粗加工階段的切削深度可達(dá)到單邊50mm，相應(yīng)的切削速度為10m/min左右，進(jìn)給量1.5mm/r。因?yàn)榇旨庸るA段以去除余量為主要加工目的，因此按照機(jī)械加工中切削余量的確定原則，為提高切削效率，應(yīng)加大切削深度。重型切削時(shí)由于切削深度大，所以切削力大，相應(yīng)的選擇較低的切削速度，一般為10～15m/min，進(jìn)給量為1～2mm/r。采用這樣的切削用量，工件的表面粗糙度比較差，只能達(dá)到Ra12.5～Ra6.3，可以通過(guò)滾壓的方法提高粗糙度值，以滿足后序加工的要求。

　　重型車(chē)削與普通車(chē)削相比，其實(shí)際加工同理論計(jì)算區(qū)別很大。目前，重型車(chē)削的很多工藝及刀具資料都是以普通機(jī)械加工為依據(jù)，這并不完全適用，因此需要做更深入的探討。