在機器或部件的設計、制造、使用和維修過程中，在技術革新、技術交流等生產活動中，常會遇到讀裝配圖和拆圖的問題。
一、讀裝配圖
讀裝配圖通常可按如下三個步驟進行：
1、 概括了解
首先從標題欄入手，可了解裝配體的名稱和繪圖比例。從裝配體的名稱聯系生產實踐知識，往往可以知道裝配體的大致用用途。再從明細欄了解零件的名稱和數量，并在視圖中找出相應零件所在的位置。
另外，瀏覽一下所有視圖、尺寸和技術要求，初步了解該裝配圖的表達方法及各視圖間的大致對應關系，以便為進一步看圖打下基礎。
2、 詳細分析
分析裝配體的工作原理，分析裝配體的裝配連接關系，分析裝配體的結構組成情況及潤滑、密封情況，分析零件的結構形狀。要對照視圖，將零件逐一從復雜的裝配關系中分離出來，想出其結構形狀。分離時，可按零件的序號順序進行，以免遺漏。標準件、常用件往往一目了然，比較容易看懂。軸套類、輪盤類和其它簡單零件一般通過一個或兩個視圖就能看懂。對于一些比較復雜的零件，應根據零件序號指引線所指部位，分析出該零件在該視圖中的范圍及外形，然后對照投影關系，找出該零件在其它視圖中的位置及外形，并進行綜合分析，想象出該零件的結構形狀。
在分離零件時，利用剖視圖中剖面線的方向或間隔的不同及零件間互相遮擋時的可見性規(guī)律來區(qū)分零件是十分有效的。
對照投影關系時，借助三角板、分規(guī)等工具，往往能大大提高看圖的速度和準確性。
對于運動零件的運動情況，可按傳動路線逐一進行分析，分析其運動方向、傳動關系及運動范圍。
3、 歸納總結
在概括了解、深入分析的基礎上，為了對整個裝配體有一個完整、全面的認識，還應進行歸納總結。一般可按以下幾個主要問題進行：
（ 1）裝配體的功能是什么？其功能是怎樣實現的？在工作狀態(tài)下，裝配體中各零件起什么作用？運動零件之間是如何協(xié)調運動的？
（ 2）裝配體的裝配關系、連接方式是怎樣的？有無潤滑、密封及其實現方式如何？
（ 3）裝配體的拆卸及裝配順序如何？
（ 4）裝配體如何使用？使用時應注意什么事項？
（ 5）裝配圖中各視圖的表達重點意圖如何？是否還有更好的表達方案？裝配圖中所注尺寸各屬哪一類？
上述讀裝配圖的方法和步驟僅是一個概括的說明。實際讀圖時幾個步驟往往是平行或交叉進行的。因此，讀圖時應根據具體情況和需要靈活運用這些方法，通過反復的讀圖實踐，便能逐漸掌握其中的規(guī)律，提高讀裝配圖的速度和能力。
二、讀裝配圖舉例
結合課件圖。
• 概括了解
2、詳細分析
3、歸納總結
三、由裝配圖拆畫零件圖
由裝配圖拆畫零件圖，是將裝配圖中的非標準零件從裝配圖中分離出來畫成零件圖的過程，這是設計工作中的一個重要環(huán)節(jié)。拆畫零件圖一般有兩種情況，一種情況是裝配圖及零件圖從頭到尾均由一人完成。在這種情況下拆畫零件圖一般比較容易，因為在設計裝配圖時，對零件的結構形狀已有所考慮。另一種情況是，裝配圖已繪制完畢，由他人來拆畫零件圖，這種情況下拆畫零件圖，難度要大一些，這就必須要在讀懂裝配圖的基礎上即理解別人設計意圖的基礎上才能進行。
1、對零件表達方案的處理
裝配圖上的表達方案主要是從表達裝配關系、工作原理和裝配體的總體情況來考慮的。因此，在拆畫零件圖時，應根據所拆畫零件的內外形狀及復雜程度來選擇表達方案，而不能簡單地照抄裝配圖中該零件的表達方案。
對于裝配圖中省略的工藝結構，如倒角、退刀槽等，也應根據工藝需要在零件圖上表示清楚。
2、尺寸處理
零件圖上的尺寸，應根據裝配圖來決定，其處理方法一般有：
（ 1）抄注：在裝配圖中已標注出的尺寸，往往是較重要的尺寸。這些尺寸一般都是裝配體設計的依據，自然也是零件設計的依據。在拆畫其零件圖時，這些尺寸不能隨意改動，要完全照抄。對于配合尺寸，就應根據其配合代號，查出偏差數值，標注在零件圖上。
（ 2）找：螺栓、螺母、螺釘、鍵、銷等，其規(guī)格尺寸和標準代號，一般在明細欄中已列出，其詳細尺寸可從相關標準中查得。
螺孔直徑，螺孔深度，鍵槽、銷孔等尺寸，應根據與其相結合的標準件尺寸來確定。
按標準規(guī)定的倒角、圓角、退刀槽等結構的尺寸，應查閱相應的標準來確定。
（ 3）計算：某些尺寸數值，應根據裝配圖所給定的尺寸，通過計算確定。如齒輪輪齒部分的分度圓尺寸、齒頂圓尺寸等，應根據所給的模數、齒數及有關公式來計算。
（ 4）量取：在裝配圖上沒有標注出的其他尺寸，可從裝配圖中用比例尺量得。量取時，一般取整數。
另外，在標注尺寸時應注意，有裝配關系的尺寸應相互協(xié)調。如配合部分的軸、孔，其基本尺寸應相同。其它尺寸，也應相互適應，使之不致在零件裝配時或運動時產生矛盾或產生干涉，咬卡現象。
在進行尺寸的具體標注時，還要注意尺寸基準的選擇。 #p#分頁標題#e#
3、對技術要求的處理
對零件的形位公差、表面粗糙度及其他技術要求，可根據裝配體的實際情況及零件在裝配體的使用要求，用類比法參照同類產品的有關資料以及已有的生產經驗進行綜合確定。