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論述磨削內(nèi)圈溝道圓度的幾何特征及影響因素

時(shí)間:2011-07-16 08:34:11 來(lái)源:未知

1 前言


圖1 軸承內(nèi)圈溝道外圓

滾動(dòng)軸承內(nèi)圈溝道圓度是一項(xiàng)重要的質(zhì)量指標(biāo),直接影響軸承的工作精度、平穩(wěn)性和使用壽命。磨削通常是內(nèi)圈溝道的半精加工或精加工工序,對(duì)成品內(nèi)圈溝道的圓度起決定性作用,內(nèi)圈溝道磨削的圓度除了取決于磨削工藝系統(tǒng)的精度和動(dòng)態(tài)特性外,還與磨削的工藝參數(shù)密切相關(guān)。前者,已為許多學(xué)者所重視,并進(jìn)行了大量的研究,從而大大改善了磨削內(nèi)圈溝道的圓度。隨著磨削工藝系統(tǒng)精度的提高和動(dòng)態(tài)特性的改善,磨削工藝參數(shù)成為影響圓度的主要因素,因此研究磨削工藝參數(shù)對(duì)圓度的影響規(guī)律,對(duì)合理選擇工藝參數(shù),確保軸承溝道的磨削圓度,進(jìn)而實(shí)現(xiàn)磨削軸承溝道的工藝參數(shù)優(yōu)化,有重要意義。圖1 是磨削軸承內(nèi)圈溝道截面實(shí)際輪廓與理想輪廓的誤差情況,可表示為幾何形狀誤差 ?RwF)=RwF)-Rw0(1)
式中,RwF)為實(shí)際工件輪廓半徑,Rw0為理想工件輪廓半徑。圖中,O1、O2分別是工件的幾何形狀中心和測(cè)量回轉(zhuǎn)中心。
輪廓誤差?RwF)是F的周期性函數(shù),可用付立葉級(jí)數(shù)表示成
?RwF)=x0+∞Σi=1xicos(iF+Fi   2
(2)式中:xi(i=0,1,……)為諧波幅值:F、Fi為諧波相位角:x0/2代表加工尺寸誤差,也是誤差函數(shù)RwF)的平均值。式(2)中,一次諧波x1cos(F+F1)對(duì)應(yīng)內(nèi)圈溝道外圓幾何中心相對(duì)測(cè)量回轉(zhuǎn)中心的偏心:二次至十五次諧波xicos(iF+Fi)(2≤i≤15)對(duì)應(yīng)的就是軸承溝道外圓的圓度。

2 圓度的影響因素分析

軸承內(nèi)圈溝道通常采用變進(jìn)給速度切入磨削方式,其磨削循環(huán)可分為:工件快速趨近、粗進(jìn)給、細(xì)進(jìn)給和無(wú)進(jìn)給磨削四個(gè)階段。影響磨削軸承溝道圓度的主要因素可歸納為:(1)磨削過(guò)程中工藝系統(tǒng)的精度,這取決于磨床的精度和夾具的定位原理、結(jié)構(gòu)參數(shù)及精度:(2)工藝系統(tǒng)的動(dòng)態(tài)特性,特別是砂輪的平衡狀態(tài):在修整和磨削過(guò)程中,砂輪不平衡,會(huì)引起強(qiáng)迫振動(dòng),由于修整砂輪時(shí)修整器和砂輪的相對(duì)位置與磨削時(shí)工件和砂輪的相對(duì)位置的差異,以及這兩種不同情況下工藝系統(tǒng)剛度的不同使振動(dòng)造成磨削的工件表面不圓:而磨削工藝參數(shù)會(huì)影響砂輪與工件的接觸剛度、砂輪的磨損過(guò)程以及工藝系統(tǒng)振動(dòng)的阻尼特性,從而影響磨削過(guò)程的振動(dòng)特性,最終反映在磨削工件的幾何形狀(即圓度)和其他表面質(zhì)量上:(3)工藝系統(tǒng)的彈性變形引起的工件原始誤差復(fù)映:分析磨削循環(huán)工件幾何形狀誤差變化規(guī)律可知,磨削后的工件幾何形狀誤差復(fù)映主要取決于工藝系統(tǒng)剛度、磨削工藝參數(shù)、砂輪磨損速度以及工件原始誤差?。綜合考慮以上影響因素,當(dāng)工藝系統(tǒng)剛度和動(dòng)態(tài)特性一定時(shí)(尤其砂輪必須經(jīng)過(guò)良好的平衡),磨削工件的圓度誤差主要取決于磨削工藝參數(shù),因此可通過(guò)對(duì)磨削圓度試驗(yàn)數(shù)據(jù)的逐步回歸建模,從多工藝參數(shù)中挑選重要參數(shù),逐步引入回歸方程,從而建立磨削圓度與工藝參數(shù)關(guān)系的最優(yōu)回歸方程。 #p#分頁(yè)標(biāo)題#e#

3 試驗(yàn)方案

13040.50.10.011T00.025250.5810.20.025T0 383121.80.30.0310T00.04
注:表中T0為單件單位磨削寬度磨除工件體積,本試驗(yàn)T0=7.07mm3/mm。
試驗(yàn)因素水平表
水平 因素 Vw
(m/min)
a1
(?m/r)
a2
(?m/r)
Sd
(mm/r)
td
(mm)
T
(mm3/mm)
L2
(mm)
根據(jù)前面對(duì)磨削工件圓度影響因素的分析,兼顧工廠生產(chǎn)條件和設(shè)備性能的限制,把砂輪和磨削液的性能、砂輪線速度Vs、機(jī)床剛度和動(dòng)態(tài)特性以及光磨時(shí)間作為不變因素,在磨削試驗(yàn)過(guò)程中盡量保持穩(wěn)定。本研究選擇的試驗(yàn)因素:修整砂輪的導(dǎo)程Sd,每次行程修整砂輪深度td,工件線速度Vw,粗進(jìn)給工件每轉(zhuǎn)磨削深度a1,細(xì)進(jìn)給工件每轉(zhuǎn)磨削深度a2,細(xì)進(jìn)給行程L2,單位磨削寬度磨除金屬體積T。各工藝參數(shù)除細(xì)進(jìn)給行程L2取2水平外,其余均取, 水平,考慮工藝參數(shù)間交互效應(yīng),按混合型正交表進(jìn)行試驗(yàn)。同時(shí)為了反映不同工件直徑引起砂輪等效直徑變化對(duì)磨削圓度的影響,以分別對(duì)208、308 和306 軸承進(jìn)行磨削試驗(yàn),并測(cè)量磨削工件的圓度。試驗(yàn)因素水平見(jiàn)右上表。
試驗(yàn)條件:(1)機(jī)床為3MZ1310:全自動(dòng)高速軸承內(nèi)圈溝道磨床:(2)工件定位方式為雙圓弧動(dòng)支承:(3)砂輪為GB100ZR2A,直徑ds=560mm,轉(zhuǎn)速ns=1600r/min:(4)修整工具為單顆金剛石修整器,光修一次:(5)光磨時(shí)間2.5s,普通乳化液冷卻液:(6)圓度測(cè)量?jī)xTaylor-HOBSON:(7)磨削工件為208、306、308軸承內(nèi)圈外溝道,直徑dw=48.1、40、51mm,材料GCr15,硬度60~65HRC。

4 磨削圓度與工藝參數(shù)關(guān)系的建模

    • 數(shù)學(xué)模型假設(shè)
    • 磨削內(nèi)圈溝道圓度的逐步回歸建模
      利用磨削試驗(yàn)后實(shí)測(cè)內(nèi)圈溝道的圓度數(shù)據(jù),對(duì)上述式(3)線性化的響應(yīng)函數(shù)式(4)進(jìn)行逐步回歸,即引入重要因素,剔除次要因素(注:F檢驗(yàn)臨界值取Fa=0.4),直到既不能剔除,又無(wú)法再引進(jìn)變量的情況下逐步回歸計(jì)算結(jié)束。定出響應(yīng)函數(shù)式(4)各自變量系數(shù)的值,再將線性化后的響應(yīng)函數(shù)代換復(fù)原,便可得到磨削工藝參數(shù)與圓度關(guān)系的數(shù)學(xué)模型為 #p#分頁(yè)標(biāo)題#e#
      R0=0.0623Vw0.442a13.262L20.201De1.08Tb1Sdb2a2b3tdb4b1=-0.335lna1-0.368lnSdb2=4.833+1.161lna1+2.178lnSdb3=-0.233lna1b4=-0.441lnSd
      (5)標(biāo)準(zhǔn)離差s=0.36,相關(guān)系數(shù)g=0.94,F(xiàn)=26>Fa=0.4
      從所建立模型的相關(guān)系數(shù)和方差分析F檢驗(yàn)值可知,擬合效果比較滿(mǎn)意,模型是可行的。
    根據(jù)前面對(duì)磨削圓度影響因素分析,考慮工藝參數(shù)間可能存在的交互效應(yīng),可假設(shè)磨削圓度的數(shù)學(xué)模型是
    R0= KVwa1a1a2L2a3D4a4Twb1Sdb2ab23tdb4b1=p1+lnVwb1a1b2Tb3Sdb4a2b5Deb6b2=p2+c1lna1+c2lnSdb3=p3+dlna1b4=p4+f1lnSd+f2lntd
    (3)式中R0代表圓度值,其余為工藝參數(shù)和待定常數(shù),砂輪等效直徑De=dsdw/(d3+dw)。
    通過(guò)對(duì)式(3)兩邊取對(duì)數(shù)并進(jìn)行變量代換后,可線性化為 #p#分頁(yè)標(biāo)題#e#y=B0+B1x1+B2x2+……+B19x19(4)

5 結(jié)果與討論

     
    (注:a1=8?m/r,a2=1.5?m/r,Vw=50.5m/min,L2=0.03mm,De=45mm,T=58mm3/mm
    圖2 R0隨Sd、td的變化情況
     
    (注:Sd=0.15mm/r,td=0.02mm,Vw=50.5m/min,L2=0.03mm,De=45mm,T=58mm3/mm
    圖3 R0隨a1、a2的變化情況
     
    (注:Sd=0.15mm/r,td=0.02mm,a1=8?m/r,a2=1.5?m/r,De=45mm,L2=0.03mm
    圖4 R0隨Vw、T的變化情況
     
    (注:Sd=0.15mm/r,td=0.02mm,a1=8?m/r,a2=1.5?m/r,Vw=50.5m/min,T=58mm3/mm
    圖5 R0隨De、L2的變化情況
  1. 圖2表示修整砂輪的導(dǎo)程和深度與磨削圓度R0的關(guān)系。圖中,當(dāng)Sd<0.16mm/r時(shí),隨著修整導(dǎo)程Sd的減小,磨削的圓度增大:但是當(dāng)Sd>0.16mm/r時(shí),磨削的圓度隨修整導(dǎo)程的增大而增大,在Sd=0.16mm/r處,圓度達(dá)極小值。隨著砂輪修整深度的增大,磨削的圓度遞增。
  2. 圖3表示粗進(jìn)給和細(xì)進(jìn)給磨削深度與磨削圓度的關(guān)系。從圖中可知,粗進(jìn)給和細(xì)進(jìn)給磨削深度的增大,均使磨削的圓度以不同程度減小,其中隨粗進(jìn)給磨削深度a1的增大,磨削圓度減小的幅度與細(xì)進(jìn)給磨削深度a2有關(guān),a2越大,圓度減小的幅值也越大。
  3. 圖4表示工件線速度Vw和單位磨除金屬體積T與磨削圓度的關(guān)系。磨削的圓度隨工件線速度的增大而增大,而單位磨除金屬體積的變化對(duì)磨削的圓度沒(méi)有明顯影響。說(shuō)明在砂輪正常磨損階段,砂輪表面的鋒利狀態(tài)不影響圓度。
  4. 圖5表示等效砂輪直徑De和細(xì)進(jìn)給行程L2與磨削圓度R0的關(guān)系。顯然,細(xì)進(jìn)給行程和等效砂輪直徑De的增大,均使磨削的圓度增大。這與第二點(diǎn)的結(jié)論一致。
最后需要指出的是:砂輪不平衡或其他因素引起的機(jī)床振動(dòng),會(huì)嚴(yán)重影響磨削工件的圓度。保持機(jī)床良好的工作狀態(tài)和砂輪良好的平衡,是前面所擬合的圓度數(shù)學(xué)模型適用的前提條件。此外,砂輪硬度、組織以及磨粒粒度和磨料種類(lèi)不同,還有冷卻液成分不同,都會(huì)對(duì)磨削的圓度產(chǎn)生一定的影響。 #p#分頁(yè)標(biāo)題#e#

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