現代化的模具生產中，隨著塑件結構越來越復雜。相應的模具結構也設計得越來越復雜。一套復雜模具的設計和加工，往往需要集結多種現代化的設計加工方法。在現代的模具設計生產中，通常運 用Pro/ENGINEER、NX和MasterCAM等先進的CAD/CAM軟件先進行產品的3D圖形設計，然后根據產品的特點設計模具結構，確定模具型腔、分模面，生成模具型腔實體圖、工程圖，最后根據模具型腔的特點，擬定數控加工工藝，輸入加工參數，生成刀具路徑，生成加工程序并輸送到數控機床的控制系統進行自動化加工。模具制造的主要工作流程如下。

　　(1)建立或獲取客戶的產品數據模型;

　　(2)在產品模型的基礎上進行面向制造的設計;

　　(3)根據設計的結果，選配合適的模架，設計必要的電極，生成生產所需的數據模型和圖樣;

　　(4)數控編程部門根據模具的設計模型，進行工藝分析，選擇合適的加工方式;

　　(5)編制型芯、型腔和電極及鑲塊加工的程序;

　　(6)數控加工后，同步進行型腔、型芯的電加工;

　　(7)進行必要的研配、拋光和安裝等工作，即可進行試模。

　　一、產品分析及模具結構

　　如圖1所示為一對高跟鞋底，材料為PVC，收縮率為25‰。鞋底的形狀較為復雜，全部由曲面構成，曲面之間的圓角半徑小，過渡圓滑。

　　首先用Pro/ENGINEER軟件繪制了零件的3D圖形，從注塑、加工及經濟角度綜合考慮，一模設計出一對鞋底，采用標準模架，精度要求較高，材料選用模具鋼。模具排位設計2D工程圖如圖2所示，圖中標注了后模銅公的中心到模具中心的尺寸。

　　高跟鞋底的形狀很復雜，表面粗糙度要求也很高，前、后模的分模線不能明顯。但鞋底的尺寸精度要求并不高，且鞋跟的部位看似復雜，但實際上也和Z方向平行，不影響脫模。故模具中也沒有復雜的抽芯機構及鑲件，模具結構簡單。模具的分型面是復雜曲面，模具設計時，如何繪制分型線和分型面是此套模具的難點。必須明確屬于前、后模部分的曲面。為保證脫模時，塑膠留后模，將鞋跟部位設計在后模，為便于鞋跟部位的電火花加工，須將此部位設計成通孔，鞋跟的底部的三個小圓柱采用鑲件。

　　二、前模圖形處理

　　此塑件我們用MasterCAM進行分模。依次點擊File/Converters/IIGS/Read file選項，讀入鞋底的3D圖形文件，將圖形乘以塑膠材料的縮水率25‰，在前視圖將零件旋轉180°，將分屬前、 后模的曲面配置不同的顏色，前后模分模圖如圖3所示。

　　由于鞋底的分模線為復雜的3D曲線，首先要確定分型線，將3D分模線向YOZ坐標平面投影，得到圖4中的分型線，將分型線向兩邊延伸繪制模具的分型面。將屬于前、后模部分的曲面分別復制到前、后模部分，并用鞋底的外形曲線去裁剪模具分型面，得到圖4 的分型面。

　　根據前模數控加工工藝的要求，繪制了前模相應的切削曲線及加工邊界。如圖5所示為設計好的前模加工3D圖。

　　繪圖進行了分層管理，分為七層，第1層標注了前模的尺寸，第2層partsurface繪制了鞋底模具的分型面，第3層surfaceforcut繪制了前模加工曲面，第4層curve繪制了前模的繪圖曲線，第10層curveforcut繪制了2D編制刀路時要使用的曲線及加工邊界，為了保 護已加工好的前模型腔，避免后續工序誤傷到已加工面，將鞋底曲面沿Z 方向升高0.3mm，即第13層checksurface的前模檢查面，第15層surfacet繪制了前模的3D曲面。層管理圖如圖6所示。前模加工2D曲線及邊界圖如圖5中。圖形坐標原點放在前模XY 方向的中心處，分型面頂部前面的一部分平面的Z方向尺寸為0.0mm。

　　三、前模加工工藝分析

　　此模具前模成型鞋底的上表面，光潔度要求較高，結構不算復雜，加工時有以下的難點。

　　(1)前模零件體積較大，重量大，加工余量大，加工時間長，工件和刀具發熱大，刀具損耗多。

　　(2)前模曲面為凹面，曲面復雜，曲面間圓角過渡圓滑，倒角半徑較小，難于清角加工，要采取合適的數控工藝。

　　(3)因零件體積大，而鞋底模具價格不高，若設計銅電極進行清角，成本很可觀，應盡量避免設計銅電極。

　　(4)鞋模的尺寸要求不高，加工的重點是分型面，前模型腔曲面為凸面，分型面和前模曲面成直角相交，但為降低成本，前模沒有設計銅公進行清角加工。數控加工時要盡量采用小刀清角，清角加 工時，為保證前模圖中的型腔曲面和分型面四周相交處的加工質量，須規劃設計不同的加工范圍，編程時同時變化加工角度。

　　(5)鞋底的分型面為復雜曲面，如圖5中所示，A和B處的凹圓弧半徑較小，須設計專門刀路進行清角加工。

　　(6)為了保護已加工好的前模型腔，避免后續工序誤傷到已加工面，將鞋底曲面沿Z方向升高0.3mm。

　　(7)因前模頂面是曲面，數控加工時可加工出和后模相對應的半個流道，為后續加工提供方便。

　　(8)數控加工時要盡量采用小刀清角，確實加工不到的部分可在數控加工完畢后采用手工打磨清角。

　　在通用設備加工出340×290×110 的標準毛坯，要求保證上下面的平行度及四周面之間的相互垂直度。選擇相互垂直的三個面作為加工和定位的基準面，為便于辨認基準，要打上字碼。在零件的底面鉆四個孔并攻牙M12，用螺釘固定在布滿孔陣的裝夾固定板上，再將裝夾固定板用壓板固定在數控機床的工作臺上進行加工。

　　四、前模型腔加工刀路

　　(1)由于采用的是標準模架，前模毛坯的外形已經在通用機床上加工好，這里只需要加工前模的型腔和分型面。首先選取Φ25R5鑲合金刀粒圓鼻刀，進給率1000mm/min，下刀速率500mm/min，抬刀速率2000mm/min，主軸轉速S=2000轉/min。用3D曲面挖槽刀路對前模型腔曲面粗加工。Z方向每刀下刀步距0.5mm，加工余量0.35mm。由于使用的VMC850的機床，所以采用了Φ25的刀具，若機床的規格大，采用大直徑的刀具更為合適。此處為保證刀具的強度，這個刀路刀具的裝夾長度為60.0mm。

　　(2)繼續選取Φ25R5鑲合金刀粒圓鼻刀，將最大深度和最小深度都設置成0.0mm，用3D曲面挖槽刀路精加工分型面前后兩個平面。加工余量0.0mm。

　　(3)如圖5中所示，分型面A處圓角較小，并且和前模曲面之間的距離很小，第一步工序的粗加工所使用的刀具直徑大，留下了較大的加工余量。這里選取Φ10合金球頭刀，用直紋銑削刀路對分型面的A部位的粗加工。

　　(4)繼續使用選取Φ10的合金球頭刀，用曲面精加工平行銑削刀路半精加工前模曲面。加工余量為0.14mm，加工角度45°。

　　(5)為保證鞋底前模型腔曲面和分型面四周相交處的加工質量，選取Φ8平底合金刀，分別選取圖5中的Chain1～chain4，同時變化加工角度。

　　用曲面精加工平行銑削刀路對前模右部鞋底的右后部、左后部、右前部和左前部進行清角加工，加工余量為0.16mm。選取Φ8平底合金刀，用曲面精加工平行銑削刀路對前模左底的左前部清角加 工，加工余量為0.16mm。

　　(6)選取Φ8平底合金刀，分別選取圖5中的Chain5～chain8，同時變化加工角度。用曲面精加工平行銑削刀路對前模左部鞋底的右后部、左后部、右前部和左前部進行清角加工，加工余量為0.16mm。

　　(7)使用選取Φ12 的合金球頭刀，用曲面精加工平行銑削刀路精加工前模曲面。加工余量為0.0mm，加工角度45°。

　　(8)打開第2、3、4、10和13 層，關閉其他層。分別選取圖5中的Chain1～chain4，同時變化加工角度。 選取Φ6平底合金刀，用曲面精加工平行銑削刀路對前模右部鞋底的右后部、左后部、右前部和左前部進行清角加工， 加工余量為0.0mm。

　　(9)選取Φ6平底合金刀，分別選取圖5中的Chain5～chain8，同時變化加工角度。用曲面精加工平行銑削刀路對前模左部鞋底的右后部、左后部、右前部和左前部進行清角加工，加工余量為0.0mm。 前模層管理圖如圖6所示。

　　前模加工模擬效果圖如圖7所示。

　　五、前模加工注意事項

　　(1)前模成型的是塑件的外表面，表面粗糙度要求高，型芯的材料比較硬，加工時要謹慎，減少差錯，不能輕易燒焊。

　　(2)編寫刀路之前，須將圖形中心移動到系統默認坐標原點，最高點移動到Z 原點，并將長邊放在X 軸方向，短邊放在Y 軸方向，基準位置的長邊向著自己。

　　(3)加工前必須檢查工件的裝夾方向與計算機中的圖形方向是否一致，在模具中的排位是否正確，裝夾具是否妨礙加工，前后模的方向是否相配。

　　(4)檢查加工所用的刀具是否齊全，裝夾長度是否符合要求，校表分中的基準是否正確。

　　(5)前模加工的刀路大致順序：大直徑刀粗加工→小直徑刀粗加工和清角→大直徑刀精加工→小直徑刀清角和精加工。

　　(6)前模材料硬，應盡量用鑲合金刀粒的大直徑刀具進行加工，不要用太小的刀，小刀容易彈刀。刀具直徑大、剛性好、經濟耐用。粗加工通常先用刀具(圓鼻刀)，精加工時盡量用圓鼻刀或球頭刀，因圓鼻刀足夠大，有力，而球刀主要用于曲面加工。

　　(7)前模粗、精加工時，通常要限定刀路范圍，一般系統默認參數以刀具中心產生刀具路徑，而不是刀具邊界范圍。所以實際加工區域比所選刀路范圍單邊大一個刀具半徑。合理設置刀路范圍，可以 優化刀路，避免加工范圍超出實際加工需要。

　　(8)由于前模多為型腔面，結構復雜，較難加工，在制造時一般都有與之配套的銅公，以粗加工和半精加工為主，輔以局部曲面精加工。

　　(9)前模的粗加工一般優先選取鑲合金刀粒的大直徑圓鼻刀，采用3D曲面挖槽刀路進行加工(留0.35mm的余量)。

　　(10)半精加工一般選取鑲合金刀粒的刀具(或合金刀)，采用等高外形刀路進行加工(留0.2mm的余量)。

　　(11)精加工一般選取鑲合金刀粒的球頭刀(尺寸小時選小直徑整體球頭刀)，采用平行銑削來進行加工(留0.1mm的余量)。

　　(12)當模具帶有分型面和枕位面，要一起加工時，分型面、枕位面加工到位，不留余量。型腔部位留余量0.2mm~0.5mm，以便電火花加工。設計前模時，可以將模具型腔表面朝正向補正0.2mm～0.5mm，編寫刀路時，將一般將分型面的加工余量設為0.0mm。

　　(13)前模碰穿位、擦穿位可留余量0.1mm，用于前后模裝模時，采用鉗工加工。

　　六、結束語

　　使用Pro/ENGINEER、NX和MasterCAM等先進的CADCAM軟件，對產品先進行的3D實體圖的設計，然后根據塑件，合理設計模具結構，進行前、后模分模設計，繪制模具零部件和型芯的3D實體圖，擬定數控加工工藝，編寫加工程序，生成刀具路徑，輸送到數控機床的控制系統進行自動化加工，最后進行模具裝配、試模等，這些加工步驟是現代化模具生產的過程和發展趨勢，它改變了傳統的模具制造手段，有效地縮短了模具制造周期，大大提高了模具的質量、精度和生產效率。