0 前言

　　在機械制造業中采用數控車削的方法加工螺紋是目前常用的方法。與普通車削相比，螺紋車削的進給速度要高出10倍，螺紋刀片刀尖處的作用力要高100～1000倍，切削速度較快，切削力較大和作用力聚集范圍較窄導致螺紋的加工難度高。筆者通過大量的實驗，認為要從刀具的幾何參數、切屑液和程序的編輯3個方面來提高數控車削螺紋的精度。

　　圖1 接頭零件(45鋼)

　　圖2 螺紋車刀

　　圖3 G92直進式切削方法

　　圖4 G76斜進式切削方法

　　1 實例分析

　　例如加工圖1所示零件。

　　選擇合理的刀具幾何參數

　　由圖1可知該螺紋屬于細牙普通螺紋，選擇硬質合金三角形外螺紋車刀。螺紋車刀的幾何形狀見圖2。

　　在螺紋刀的兩個切削刃上磨出寬度為0.2～0.4mm的倒棱，其g=5°，由于高速切削螺紋的時候實際牙型角會擴大，因此刀尖角應減小30'，磨成59.5°較好。螺紋車刀前、后刀面的表面粗糙度必須很小，磨刀時一定要正確修整砂輪或用油石精研刀具。在安裝螺紋車刀時要盡量減少伸出長度，防止刀桿剛性不夠，切削時產生振動。螺紋車刀安裝高度也很講究，過高或過低都會出現“扎刀”現象。過高，則吃刀到一定深度時，后刀面頂住工件，增大摩擦力，造成“扎刀”：過低，則切屑不易排出，從而把工件頂起，出現“扎刀”現象。正確的位置是刀尖位置比工件中心高0.1～0.3mm。選擇合適的切削液

　　車削螺紋時，恰當地使用切削液，能降低切削時產生的熱量，減少由于溫度升高引起的加工誤差：能在金屬表面形成薄膜，減少刀具與工件的摩擦，并可沖走鐵屑，從而降低工件表面粗糙度值，減少刀具磨損。根據實驗，加工一般要求螺紋使用水基切削液就可以達到要求，如果精度要求高就必須使用油基切削液，如煤油、植物油等。車床的水箱一般都裝水基切削液，那么在加工螺紋時可以使用油槍進行手工潤滑就能滿足精度要求。對編輯的加工程序合理地進行工藝處理

　　我校使用的是廣州數控系統-GSK980T，該系統螺紋編程指令有G32、G92、G76。其中G32是簡單螺紋切削指令，顯然不適合，G92螺紋切削循環采用直進式進刀方式，G76螺紋切削循環采用斜進式進刀方式，由于切削方法的不同，編程方法不同，造成加工誤差也不同。在操作使用上要仔細分析，采用合適的編輯指令才能加工出精度高的零件。

　　G92和G76的加工誤差分析：

　　G92直進式切削方法，如圖3所示。由于兩側刃同時工作，切削力較大，而且排削困難，因此在切削時，兩切削刃容易磨損。在切削螺距較大的螺紋時，由于切削深度較大，刀刃磨損較快，從而造成螺紋中徑產生誤差：但是其加工的牙形精度較高，因此一般多用于小螺距螺紋加工。 G76斜進式切削方法，如圖4所示。由于為單側刃加工，加工刀刃容易損傷和磨損，使加工的螺紋面不直，刀尖角發生變化，而造成牙形精度較差。但由于其為單側刃工作，刀具負載較小，排屑容易，并且切削深度為遞減式。因此，此加工方法一般適用于大螺距螺紋加工。由于此加工方法排屑容易，刀刃加工工況較好，在螺紋精度要求不高的情況下，此加工方法更為方便。

　　從以上對比分析可以看出，只簡單利用一個指令進行車削螺紋是不夠完善的，采用G92、G76混用進行編程，即先用G76進行螺紋粗加工，再用G92進行精加工的方式在螺紋加工中將有兩大優點：一方面可以避免因切削量大而產生的變形：另一方面能夠保證螺紋加工的精度。但要注意粗車和精車刀具起始點要一致，不然會亂扣，造成零件報廢。

　　根據以上分析，采用GSK980T數控系統所編制的螺紋加工程序如下：

　　01234： 程序號

　　……： (省略外圓加工程序)

　　T0303： 調3號螺紋車刀

　　G00 X37.0 Z5.0： 快速定位螺紋加工起點

　　G76 P010160 Q25 R0.05： 用G76螺紋車削循環指令

　　G76 X34.45 Z-58.0 P775 Q350 F1.5： 粗車M36×1.5螺紋部分

　　G00 X37.0 Z5.0： 快速定位到76螺紋加工起點

　　G92 X34.4 Z-58.0 F1.5： 用G92螺紋車削循環指令

　　X34.376： 精車螺紋

　　X34.376：

　　G00 X100 Z100 M05： 返回安全點，主軸停止轉動

　　M30： 程序結束，返回程序起始段

　　加工時的幾點注意事項：

　　工件要夾緊，以防在車削時打滑飛出傷人和扎刀： 要注意安全文明生產。

　　2 總結

　　通過實際加工生產，以上措施有效地解決了加工精度不高等問題，減輕了操作者的勞動強度，提高效率并保證加工后零件的質量。工藝處理工作，對于數控機床加工程序的編制和零件的加工是非常重要的。但工藝處理工作的實踐性很強，在實際運用中，要善于分析，充分利用所掌握的各項知識，理論聯系實際，不斷總結，以提高自己的工藝分析和處理水平。