隨著刀具的切削速度越來越高，客戶對涂層質量、性能的要求也越來越高，不僅要求涂層具有高硬度、高耐磨性，同時對刀具和被加工產品的表面光潔度要求也越來越高。

    因此，涂層的后處理工藝開始受到人們廣泛關注。該技術主要針對不同的刀具涂層后，再通過專用設備對涂層刀具表面進行研磨、拋光處理，通過這種處理的涂層刀具壽命可在普通涂層刀具壽命的基礎上再提高20%～100%左右。

    通過這種后處理，完全可以解決電弧蒸發工藝過程中產生的微顆粒現象。眾所周知，電弧蒸發工藝可以產生超強的能量，是任何其他工藝所不可比擬的。通過電弧蒸發工藝產生的能量輻射面極強，可以使靶材高度離子化，形成高密度的等離子區，從而形成具有超強結合力、高度致密的膜層。但同時也會在涂層表面產生極其微小的顆粒，盡管這種微小顆粒只有在高倍顯微鏡下才可以觀測到，如果與刀具本身的磨制表面粗糙度相比完全可以忽略不計，且對普通的切削加工沒有任何影響，但隨著科技不斷進步，各種新材料、難加工材料不斷被應用于各種高精尖領域，用戶對刀具質量、耐用度及切削性能的要求越來越高，因此對涂層產品的表面質量要求也越來越高。

    針對這種情況，PVT公司開發出的涂層后處理工藝徹底解決了電弧蒸發工藝中的顆粒問題。特別是PVT公司的高鋁鈦涂層（AlTiNPT，鋁/鈦比例為70/30）的后處理。該涂層本身具有超硬、耐磨損、耐高溫的特性，經過涂層后處理后，膜層表面高度細膩光滑，使刀具在切削過程中的切削阻力大大減小，增強了排屑能力，改善了切削過程中的冷卻效果，延長了刀具的使用壽命。目前，PVT公司的后處理工藝主要應用于汽輪機行業的輪槽銑刀、高速干切削用立銑刀、硬質合金可轉位刀片等質量要求高的刀具上。隨著客戶的認可，這種工藝也逐漸擴展應用到其他高質量絲錐、鉸刀及各類模具涂層的后處理上。

    超厚涂層在航空制造領域的應用

    PVD工藝形成的涂層一般厚度很薄，應用于普通工模具上的膜層厚度一般為1～5μm左右，最多也不超過10μm。但根據客戶的要求，PVT公司經過三年的研發試驗，終于成功開發出了10～50μm左右的厚涂層。目前這種涂層被應用于飛機發動機的葉片涂層，該涂層具有超硬、耐磨、抗氧化、耐摩擦和防腐蝕等特性。由于軍用直升機經常在沙漠上飛行，發動機的葉片要具有耐磨蝕、耐風沙沖擊的功能，經過超厚涂層的發動機葉片壽命可提供3倍左右，不僅大大降低了制造發動機葉片的成本，同時也使飛機的維護時間延長了兩倍，這種維護成本、時間的節約遠遠高于葉片制造成本，因此，該涂層具有極高的性價比。PVT公司研制的這種超厚涂層采用了低溫涂層工藝，工藝溫度為300℃～500℃之間，不會影響被涂工件基體的性能，因此，該技術正不斷被應用到一些需要高性能的耐磨零部件涂層上。

    PVT公司今年推出了最新一代機型PVTM4.2/ARC真空超硬鍍膜系統，主要工藝為PVD低溫物理氣相沉積（涂層溫度為180℃～500℃之間），采用世界領先的動態磁控陰極電弧蒸發技術，使用大面積矩形電弧蒸發源以及全自動工藝控制。該系統具有生產能力高、兼容性和靈活性強等特點。該系統同時可提供TiN、TiCrN、AlTiN、AlCrN、AlTiCrN、CrN、CrC、ZrN等幾十種復合納米涂層，主要為各種刀具、模具及零部件等提供涂層加工處理。經過處理的工件壽命一般可提高3～5倍左右。