一、概論

　　1、CADCAM軟件經過40多年的發展，國內外都有了成熟的產品。PowerMILL就是英國Delcam公司CAD/CAM專業化軟件模塊之一。Delcam CAD/CAM系列軟件被廣泛地應用于航空航天、汽車、船舶、家用電器、輕工產品和模具制造等行業。1991年Delcam產品首次進入中國市場。1997年在北京成立Delcam（中國）有限公司。多年來，Delcam一直保持CAM軟件開發研究的世界領先地位。PowerMILL是一個獨立式的三維加工軟件，它能快速、準確地產生無過切粗加工和精加工刀具路徑。PowerMILL能讀入各種CAD系統產生的三維模型，提供完善的加工策略，進行完全的加工。

　　2、2003年東風鍛造有限公司引進了Delcam公司的POWERSHAPE和 POWERMILL軟件，利用該軟件完成三軸數控銑床加工鍛造機鍛模具的NC程序。我們利用該軟件中的POWERSHAPE模塊進行模具型腔的三維造型(或其它軟件)，然后把三維圖形導入POWERMILL模塊中，根據模具的形狀特點、不同的工藝要求和精度要求，靈活的選用該系統提供的各種加工方式和加工參數進行三軸數控銑床的模擬加工，后置處理形成數控銑床的NC代碼，然后傳送到機床進行加工。至今已經在鍛造模具加工中使用了5年，由于鍛模的形狀復雜、型腔窄深、品種繁雜的特點，在軟件的加工策略和加工功能的基礎上總結了一些加工工藝方法和技巧，在保證使用的情況下，采用合理的經濟精度和經濟的粗糙度，提高鍛模的加工效率。

　　二、鍛模的種類、特點及技術要求

　　1、我廠主要生產汽車鍛件，鍛模全部由本廠自己生產，因此鍛件的種類決定了鍛模的品種，主要鍛件有連桿、曲軸、前軸、輪轂、萬向節叉等，因此鍛模型腔復雜，單件小批量生產，因此采用數控加工比較適合。鍛件的不同鍛造生產工序也不相同，但是基本工序為預鍛——終鍛——切邊——校正。預、終、校鍛模的共同點就是上、下分為兩大模塊，預、終鍛模型腔基本相同，要求也相似，所以加工基本相同。切邊模具又分為切邊凸模和切邊凹模，加工就完全不同，而校正模具又和終、預鍛有所區別，加工當然有所區別。
2、鍛件的不同模具的精度要求也不同，工序的不同模具要求也有所不同。因此模具制造的技術條件很多，下面列舉要采用數控加工部分的一些通用技術要求；

　　(a)鍛模的制造標準規定所有尺寸最小公差為±0.08mm；

　　(b)終、預鍛型腔的表面粗糙度為Ra1.6；

　　(c)飛邊橋部粗糙度為Ra3.2；

　　(d)飛邊倉部的粗糙度為Ra12.5

　　(e)切邊凸模型腔與鍛件凸臺必須留有間隙1.5——2mm,甚至更大些；凸模外輪廓與凹模之間也有1－2mm的間隙。

　　(f)校正模的型腔也和凸模型腔一樣有類似的技術要求，就是型腔的凸臺等特殊部分和鍛件要有間隙。

　　(g)部分鍛模由于模具結構增加了鎖口，雖然尺寸技術要求不是很高，但是要求凸和凹鎖口單面配合間隙是0.3mm。

　　3、經過以上對鍛模的特點和技術要求分析，一般情況下鍛模只是部分采用數控加工，特殊情況下全部采用數控加工，經常采用數控加工的部分為：

　　（A）預、終鍛模模塊的外形不采用數控加工，如圖1終鍛鍛模型腔（中間黃色部分）、一定是采用數控加工；而部分模具的倉部（邊緣灰色部分）采用數控加工。橋部（紅色部分）大部分模具不需要數控加工；如圖2所示部分曲面分模的橋部和如圖3帶凸瑣口的上模等需要數控加工。

　　（B）校正模具只有型槽進行數控加工；如果曲面分模就要全部采用數控加工；如一些臂類零件

　　（C）切邊凹模刃口采用數控加工，倉部一般不采用數控加工；

　　（D）切邊凸模不但型腔而且外輪廓也要部分或全部數控加工(如圖4凸模)。

　　（E）模具鎖口的精加工采用數控加工，這樣可以保證配合間隙。

　　　　　　　圖1　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　圖2

　　　　　　　　圖3　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　圖4

　　三、鍛模的數控加工工藝及POWERMILL模擬加工流程

　　1、鍛模的數控加工基本工藝

　　不同類別和大小的鍛件決定了不同規格的的鍛模，因此數控加工工藝有所區別，但是基本方法相同，就是開粗——半精加工——精加工，加工的思路是萬變不離這個初衷，下面就是中、小曲軸的鍛模的基本數控加工步驟：

　　⑴φ50R8或者φ30R5大刀全面粗加工（加工余量為1—1.5mm）；

　　⑵φ20R4半粗加工(加工余量為0.8—0.5mm)

　　⑶φ10R3半精加工(加工余量為0.3—0.5mm)

　　⑷φ10R5精加工(尺寸精度根據技術要求達到)

　　⑸φ6R3清根

　　2、POWERMILL軟件中的模擬加工步驟為：

　　㈠產生毛坯：根據鍛模模塊的大小計算產生毛坯（圖5）；

　　　　　　　  圖5　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　圖6

　　㈡選擇進給和轉速：根據刀具和經驗確定（圖6）；

　　　　　　　　  圖7

　　　　　　　　　　　　　　　 圖8

　　㈣選擇切入與切出方式、刀具連接方式、抬刀方式等：根據加工方式、加工策略和刀具確定具體數值和方式（圖8）；

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　　㈤選擇刀具：利用刀具庫選擇刀具參數，確定刀具形狀；

　　㈥選擇加工策略確定加工參數：選擇加工精度、加工余量、切深和切寬等主要參數后，就可以進行計算模擬加工；

圖9

　　㈦模擬仿真加工結果、檢查加工過程；

圖10

　　㈧后置處理，產生數控銑床的NC代碼
　　%
　　N10G40

　　N20G90G80G17

　　N30G05.1Q1

　　N40M50

　　N50G54G90

　　N60G0X-35.198Y-13.547S3000M3

　　N70Z1.

　　N80G1Z-.394F500

　　N90X-35.184Y-14.047F2000

　　N100X-36.97Y-14.386

　　N110X-38.478Y-14.962

　　N120X-38.965Y-15.227

　　N130X-40.96Y-17.04

　　。。。。。

　　N2130X22.455Y18.045

　　N2140G0Z6.

　　N2150M9

　　N2160M30

　　四、使用POWERMILL軟件的加工技巧實現NC程序的優化

　　1、利用軟件的功能，實現經濟精度的加工

　　根據鍛模的技術要求，把模具按照尺寸精度分區域進行加工，就是把型腔和倉部分別加工，這樣倉部就可以一步加工到位，不必再進行粗精加工。

　　利用軟件產生的邊界，單獨加工邊界的內、外部分，這樣尺寸精度和粗糙度就可以獨立控制。如圖 11中用紅色的曲軸輪廓線把倉部和型腔分開，綠色是正在加工的倉部。

圖11

　　2、利用軟件毛坯可以調解大小的功能使加工路徑連續，避免無意義的抬刀

　　軟件模擬的毛坯是根據模塊的大小進行計算產生的，因此在加工如圖12所示的刀具路徑是斷開的，因為根據模塊計算的毛坯不夠一個刀具的直徑寬度，軟件示為不可加工，因此不夠刀具直徑的寬度的地方，模擬加工時它為了避免過切，就自動抬刀跳到下一個可以加工的地方。但是毛坯具備放大和縮小功能。所以在加工外輪廓的時候可以利用此功能來實現刀具路徑的連續。如圖 13 就是人為加大毛坯的寬度到刀具直徑后，刀具路徑連續，使加快平穩，節約刀具，提高加工速度。

  圖12

 圖13

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　　3、利用軟件中刀具路徑的裁減編輯功能優化程序，減少抬刀時間

　　如圖 14是利用φ50R8開粗曲軸凸模外輪廓，加工方法就是標準的加工余量1.0mm,利用軟件直接計算的結果 。標準的開粗加工是分層加工，同一層的所有部分加工完畢后再同時加工下一層，這樣抬刀就增多（圖14中紅色的線為抬刀），加工時間為：1小時03分鐘，抬刀時間為282次；

　　如圖15是和圖14一樣的加工方法，只是加工余量改為8.0mm，也是軟件直接計算的結果。加工時間為53分鐘，抬刀時間為173次；

　　如圖18是利用刀具路徑編輯功能進行刀具路徑裁減，分成幾個獨立的部分（圖16，圖17是分程序）后再合并成一個程序，也就是讓它在同一個地方加工完成后再跳到下一個區域進行加工，避免了抬刀次數多浪費加工時間。經過編輯后的程序加工模擬時間為35分鐘，抬刀次數為65次。

圖14

 圖15

　　　　　　　　　 圖16　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 圖17

 圖18

　　4、改變鍛模局部粗精加工次序優化加工程序

　　目前很多中、小曲軸的曲柄局部尺寸的截面很小，而且較深，φ10R5刀具沒有辦法加工到尺寸，必須采用φ6R3刀具才能進行加工，因為刀具越小，要求切深和切寬的參數越小，因此加工的時間越長。所以在加工過程中，不是加工時間過長，就是造成φ6R3的刀斷，使加工無法進行下去；經過長時間的摸索認為還是利用大刀精加工，只是局部改變常規原則開粗——半精加工——精加工的方法，并且分塊加工，然后把程序合并成一個整體，這樣使模具加工順利，也不會因為使用小刀精加工造成程序過長。如圖 19曲軸數控加工工藝為：

　　⑴φ50R8或者φ30R5大刀全面粗加工（加工余量為1—1.5mm）；

　　⑵φ20R4半粗加工(加工余量為0.8—0.5mm)

　　⑶φ10R3半精加工(加工余量為0.3—0.5mm)

　　⑷φ10R5精加工后可以加工到的部分全部加工到尺寸

　　⑸φ6R3局部粗加工（先分塊加工，然后合并成一個程序輸出到機床）

　　⑹φ6R3局部精加工（同上）

　　⑺φ6R3全部清根

圖19

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　　5、利用輔助程序優化加工程序，減少重復加工

　　在上面的曲軸加工過程中，雖然改變局部粗、精加工順序解決了曲軸加工中的難題，但是在實現的過程中又出現了一個新的問題需要解決，就是利用φ10R5精加工后，φ6R3從那里開始進行粗加工，又從哪里開始進行精加工，型腔比較復雜邊界如何確定，如果邊界過大造成加工時間長，如果邊界過小造成刀斷。

　　如何解決這一矛盾，只有利用軟件功能，但是軟件中只有粗加工時才能進行后一把刀具參照上一把刀具的殘留加工，而精加工程序沒有辦法參照路徑加工。而該工藝中φ6R3的前一把粗加工程序采用的是φ10R3刀具，只有該程序可以進行參照，如果參照那么φ6R3的局部開粗程序的范圍就擴大了，也有部分重疊的加工區域，因為實際上φ10R5已經加工過了的區域又重新加工了。

　　這樣就引進了輔助程序的概念。輔助程序就是在軟件模擬加工過程中起到輔助的作用，但是在輸出NC程序時不再輸出，就是在實際加工鍛模的時候此程序不會出現。實現的方法就是利用軟件，采用φ10R5刀具產生一個粗加工程序，并且可以把尺寸精度控制在必要的精度，然后φ6R3局部開粗程序就可以參照這個假設的程進行加工，這樣該程序的加工范圍剛好適合，避免了重復加工，節約了加工時間。如圖 20就是一個曲柄中參照后的粗加工程序。

  圖20

　　6利用負余量的加工和進退刀選擇，實現鎖扣的間隙配合及減少輔助加工時間

　　前面已經提到，鍛模的鎖扣凸、凹間隙是0.3mm，理論配合當然沒有問題，但是實際加工常常出現配合問題，都是間隙過小。但是尺寸精度和表面粗糙度并沒有特殊要求，只是間隙控制比較嚴格，這樣就給加工留有選擇的空間。尺寸精度比較好控制，只要控制在0.02mm即可。但是如果表面粗糙度低，那么就把間隙吃掉一部分，配合出現問題；如果表面粗糙度高，加工時間過長；為節約加工時間，提高效率，就是可以利用軟件中加工余量可以選擇負值的功能解決這個矛盾。

　　因為表面粗糙度越低，走刀越快，加工效率越高，所以首先把凸、凹鎖扣的表面粗糙度控制在Ra6.3即可，這樣凸、凹鎖扣表面的加工的殘留高度都是0.063mm，鎖扣配合時間隙就被殘留高度吃掉了0.126 mm，所以鎖扣間隙只有0.174 mm ，當然出現問題，這還是理論計算，實際加工還有刀具的偏移問題，因此在此計算的基礎上加上實際經驗，加工余量采用－0.2 mm——0.5 mm左右，幫助消除殘留帶來的配合后患，又一次實現經濟精度和經濟粗糙度的概念。

　　另外由于鎖扣的加工大都是精加工，進退刀具可以選擇直線或者無，這樣可以節約加工輔助時間。如圖 21 和 圖22是前后方式的對比。

　　　　　　圖21　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　圖22

　　7利用軟件加工參數的設定實現凸模型腔經濟粗糙度的概念

　　前面已經分析過，凸模型腔與鍛件存在間隙，并且在1.0mm 左右，因此間隙部分根本沒有必要加工到表面粗糙度Ra1.6,而加工到Ra3.2或者Ra6.3完全可以達到使用要求。因此如圖 23（綠色部分） 就把型腔分成兩個部分，只把和鍛件接觸部分的加工參數設定為達到Ra1.6的要求，而其余部分的參數加大，這樣可以節約加工時間，而不影響鍛模的使用。從而實現經濟粗糙度的概念。

 圖23

　　五、結束語：

　　據有關資料報道：模具制造的生產成本粗略的分布為：

　　切削65%

　　工件材料20%

　　熱處理5%

　　裝配/調整10%

　　這也非常清楚的表明了良好的金屬切削性能對模具的經濟生產的重要性。與傳統的加工方法相比，采用數控加工的鍛模從提高加工質量、提高生產效率、減輕工人勞動強度、降低生產成本等方面，其效果都十分明顯，但是提高鍛模的切削經濟性99％取決于數控程序。因此經過5年來的實踐和摸索，依靠POWERMILL軟件，從鍛模的經濟精度和經濟粗糙度的概念入手，實現了鍛模的分區加工、同一型槽不同精度的加工、引入輔助程序的概念等技巧，提高了鍛模的加工效率。技術是無止境的，這里只是拋磚引玉，希望今后涌現出更多有興趣的技術人員，更深入的研究開發數控加工軟件的各種功能和技巧，更進一步提高鍛模的加工效率。