主要由于樹脂內的水氣和其它氣體排不出去或因充模不足,冷凝表面又過快冷凝而形成"真空泡"。根據氣泡的產生原因可分為以下幾種:

　　(1)在制品壁厚較大時,其外表面冷卻速度比中心部分快,因此隨著冷卻的進行,中心部分的樹脂邊收縮邊向表面擴張,使中心部分產生充填不足。這種情況被稱為真空氣泡。解決方法是根據壁厚確定合理的澆口和流道尺寸。一般澆口高度應為制品壁厚的50%~60%;至澆口封合為止,留有一定的補充注射料;注射時間應較澆口封合時間略長;降低注射速率,提高注塑壓力;采用熔融粘度等級高的材料。

　　(2)由于揮發性氣體的產生而造成的氣泡,解決的方法是將原料充分預干燥,且使用帶烘干料斗的注塑機生產;降低熔體溫度,避免產生分解氣體。

　　(3)流動性差造成的氣泡可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射速率予以解決。

　　1.2銀紋

　　銀紋主要是由于樹脂的吸濕引起的,因此,一般應將樹脂在比其熱變形溫度低10~15℃的條件下烘干。特別是在使用自動烘干料斗時,需要根據成型周期(成型量)及干燥時間選用合理的容量,還應在注射開始前數小時先行開機烘料。另外,料筒內樹脂滯流時間過長也會產生銀紋。不同種類、牌號的材料不宜混合使用。

　　其次在充模和冷凝過程中,受內應力各向異性影響,垂直方向產生的應力會使樹脂發生流動取向,和非流動取向部分產生不同折光率而出現閃光絲紋,當其擴展后,可能使產品出現裂紋。除了在注塑工藝和模具上注意外,最好將產品作退火處理。如PC料可加熱到160℃以上保持3~5min,再自然冷卻即可。

　　1.3表面光澤差

　　由于模具表面粗糙度大,或者冷凝過早,使樹脂不能復印模具表面的狀態,所有這些都使制品表面產生微小凹凸不平,從而失去光澤。解決的方法是拋光模具成型表面;延長冷卻時間;適當增加熔體溫度、注塑壓力、注射速率、模具溫度。

　　1.4震紋

　　震紋是指以澆口為中心形成的密集波紋,產生原因主要是熔體粘度過大,前端料已在型腔冷凝,后來料又沖破此冷凝面,而使表面出現震紋。解決方法主要是改善流動性及調整成型條件,如提高樹脂溫度、模具溫度、注塑壓力及注射速率等;增設排氣槽;盡量減少脫模劑的使用;若不影響外觀,則可改變澆口位置以改變震紋的位置,或者將震紋產生的部位處理為暗光澤面等,予以修飾。

　　1.5泛白、霧暈

　　主要是空氣中灰塵落入樹脂之中或樹脂含水量太大而引起的。解決的方法主要是清除樹脂雜質、污染;將樹脂充分干燥,且使用帶烘干料斗的注塑機生產;精確控制熔體溫度、生產周期;提高注塑壓力、模具溫度。

　　1.6白煙、黑點

　　主要是塑料熔體在料筒內因局部過熱而產生分解或變質形成的。解決的方法主要是清除樹脂雜質、污染;盡量降低熔體溫度;盡量縮短樹脂在料筒內停留的時間。

　　1.7皺印及麻面

　　產生的主要原因是樹脂容量不足、型腔內加壓不足、樹脂流動性差、排氣效果不好。主要可從以下幾個方面入手進行改善:

　　(1)延長注射時間,防止由于成型周期過短造成澆口固化前樹脂逆流而難于充滿型腔。

　　(2)提高注射速率、模具溫度、樹脂溫度、注塑壓力。

　　(3)擴大澆口尺寸。一般澆口的高度應為制品壁厚的1/3~1/2。

　　(4)澆口設置在制品壁厚最大處。

　　(5)設置排氣槽(平均深度0.03mm、寬度3~5mm)或排氣桿。對于較小制件更為重要。

　　(6)在螺桿與注射噴嘴之間留有一定的緩沖距離。

　　(7)選用低粘度等級的樹脂。

　　1.8縮坑

　　縮坑的原因與皺印及麻面相同,原則上可通過過剩充填加以解決,但卻會有產生應力的危險,故應在設計上注意壁厚均勻,盡可能地減少加強筋、凸柱等處的壁厚。

　　1.9燒傷

　　根據由機械、模具或成型條件等不同原因引起的燒傷,采取的解決辦法也不同。#p#分頁標題#e#

　　(1)注塑機原因。由于異常條件造成料筒過熱,使樹脂高溫分解、燒傷后注射成型,或者由于料筒內的噴嘴和螺桿的螺紋、止回閥等部位造成樹脂滯流、分解變色后帶入制品,使制品中帶有黑褐色的燒傷痕。應清理噴嘴、螺桿及料筒。

　　(2)模具原因。主要是由于排氣不良所致。這種燒傷一般發生在固定的部位,容易與第一種情況區別。應注意采取加排氣槽及排氣桿等措施。

　　(3)成型條件原因。背壓過高,會使料筒部分過熱,造成燒傷。螺桿轉速過高,也會產生過熱,一般以40~90r/min為好。在未設排氣槽或排氣槽較小時,注射速率過高也會引起過熱氣體燒傷。

　　1.10熔接痕

　　熔接痕是由于來自不同方向的熔融樹脂前端部分被冷卻、在結合處未能完全融合而產生的。一般情況下主要影響外觀,嚴重時對制品強度產生影響。解決的方法主要是提高流動性及調整成型條件,如提高樹脂溫度、模具溫度、注塑壓力及注射速率等;增設排氣槽,在熔接痕的產生處設置推出桿也有利于排氣;盡量減少脫模劑的使用;若僅影響外觀,則可改變澆口位置以改變熔接痕的位置,或者將熔接痕產生的部位處理為暗光澤面等,予以修飾。

　　1.11翹曲、變形

　　翹曲和變形主要應從模具設計方面著手解決,成型條件的調整效果是很有限的。翹曲、變形的原因及解決的方法主要有:

　　1)由成型條件引起殘余應力造成變形時,可通過降低注塑壓力、提高模溫并使模溫均勻及提高樹脂溫度或采用退火方法予以消除應力。

　　(2)脫模不良引起應力變形時,可通過增加推桿數量或面積、設置脫模斜度等方法加以解決。

　　(3)由于冷卻方法不合適,使冷卻不均勻或冷卻時間不足時,可調整冷卻方法及延長冷卻時間。如盡可能地在貼近變形的地方設置冷卻回路。

　　(4)對于成型收縮所引起的變形,必須修正模具的設計。其中最重要的是應注意使制品壁厚一致。有時在不得已的情況下,只能通過測量制品的變形,按相反的方向修整模具,加以校正。