主要由于樹脂內(nèi)的水氣和其它氣體排不出去或因充模不足,冷凝表面又過快冷凝而形成"真空泡"。根據(jù)氣泡的產(chǎn)生原因可分為以下幾種:

　　(1)在制品壁厚較大時,其外表面冷卻速度比中心部分快,因此隨著冷卻的進(jìn)行,中心部分的樹脂邊收縮邊向表面擴(kuò)張,使中心部分產(chǎn)生充填不足。這種情況被稱為真空氣泡。解決方法是根據(jù)壁厚確定合理的澆口和流道尺寸。一般澆口高度應(yīng)為制品壁厚的50%~60%;至澆口封合為止,留有一定的補(bǔ)充注射料;注射時間應(yīng)較澆口封合時間略長;降低注射速率,提高注塑壓力;采用熔融粘度等級高的材料。

　　(2)由于揮發(fā)性氣體的產(chǎn)生而造成的氣泡,解決的方法是將原料充分預(yù)干燥,且使用帶烘干料斗的注塑機(jī)生產(chǎn);降低熔體溫度,避免產(chǎn)生分解氣體。

　　(3)流動性差造成的氣泡可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射速率予以解決。

　　1.2銀紋

　　銀紋主要是由于樹脂的吸濕引起的,因此,一般應(yīng)將樹脂在比其熱變形溫度低10~15℃的條件下烘干。特別是在使用自動烘干料斗時,需要根據(jù)成型周期(成型量)及干燥時間選用合理的容量,還應(yīng)在注射開始前數(shù)小時先行開機(jī)烘料。另外,料筒內(nèi)樹脂滯流時間過長也會產(chǎn)生銀紋。不同種類、牌號的材料不宜混合使用。

　　其次在充模和冷凝過程中,受內(nèi)應(yīng)力各向異性影響,垂直方向產(chǎn)生的應(yīng)力會使樹脂發(fā)生流動取向,和非流動取向部分產(chǎn)生不同折光率而出現(xiàn)閃光絲紋,當(dāng)其擴(kuò)展后,可能使產(chǎn)品出現(xiàn)裂紋。除了在注塑工藝和模具上注意外,最好將產(chǎn)品作退火處理。如PC料可加熱到160℃以上保持3~5min,再自然冷卻即可。

　　1.3表面光澤差

　　由于模具表面粗糙度大,或者冷凝過早,使樹脂不能復(fù)印模具表面的狀態(tài),所有這些都使制品表面產(chǎn)生微小凹凸不平,從而失去光澤。解決的方法是拋光模具成型表面;延長冷卻時間;適當(dāng)增加熔體溫度、注塑壓力、注射速率、模具溫度。

　　1.4震紋

　　震紋是指以澆口為中心形成的密集波紋,產(chǎn)生原因主要是熔體粘度過大,前端料已在型腔冷凝,后來料又沖破此冷凝面,而使表面出現(xiàn)震紋。解決方法主要是改善流動性及調(diào)整成型條件,如提高樹脂溫度、模具溫度、注塑壓力及注射速率等;增設(shè)排氣槽;盡量減少脫模劑的使用;若不影響外觀,則可改變澆口位置以改變震紋的位置,或者將震紋產(chǎn)生的部位處理為暗光澤面等,予以修飾。

　　1.5泛白、霧暈

　　主要是空氣中灰塵落入樹脂之中或樹脂含水量太大而引起的。解決的方法主要是清除樹脂雜質(zhì)、污染;將樹脂充分干燥,且使用帶烘干料斗的注塑機(jī)生產(chǎn);精確控制熔體溫度、生產(chǎn)周期;提高注塑壓力、模具溫度。

　　1.6白煙、黑點(diǎn)

　　主要是塑料熔體在料筒內(nèi)因局部過熱而產(chǎn)生分解或變質(zhì)形成的。解決的方法主要是清除樹脂雜質(zhì)、污染;盡量降低熔體溫度;盡量縮短樹脂在料筒內(nèi)停留的時間。

　　1.7皺印及麻面

　　產(chǎn)生的主要原因是樹脂容量不足、型腔內(nèi)加壓不足、樹脂流動性差、排氣效果不好。主要可從以下幾個方面入手進(jìn)行改善:

　　(1)延長注射時間,防止由于成型周期過短造成澆口固化前樹脂逆流而難于充滿型腔。

　　(2)提高注射速率、模具溫度、樹脂溫度、注塑壓力。

　　(3)擴(kuò)大澆口尺寸。一般澆口的高度應(yīng)為制品壁厚的1/3~1/2。

　　(4)澆口設(shè)置在制品壁厚最大處。

　　(5)設(shè)置排氣槽(平均深度0.03mm、寬度3~5mm)或排氣桿。對于較小制件更為重要。

　　(6)在螺桿與注射噴嘴之間留有一定的緩沖距離。

　　(7)選用低粘度等級的樹脂。

　　1.8縮坑

　　縮坑的原因與皺印及麻面相同,原則上可通過過剩充填加以解決,但卻會有產(chǎn)生應(yīng)力的危險,故應(yīng)在設(shè)計上注意壁厚均勻,盡可能地減少加強(qiáng)筋、凸柱等處的壁厚。

　　1.9燒傷

　　根據(jù)由機(jī)械、模具或成型條件等不同原因引起的燒傷,采取的解決辦法也不同。#p#分頁標(biāo)題#e#

　　(1)注塑機(jī)原因。由于異常條件造成料筒過熱,使樹脂高溫分解、燒傷后注射成型,或者由于料筒內(nèi)的噴嘴和螺桿的螺紋、止回閥等部位造成樹脂滯流、分解變色后帶入制品,使制品中帶有黑褐色的燒傷痕。應(yīng)清理噴嘴、螺桿及料筒。

　　(2)模具原因。主要是由于排氣不良所致。這種燒傷一般發(fā)生在固定的部位,容易與第一種情況區(qū)別。應(yīng)注意采取加排氣槽及排氣桿等措施。

　　(3)成型條件原因。背壓過高,會使料筒部分過熱,造成燒傷。螺桿轉(zhuǎn)速過高,也會產(chǎn)生過熱,一般以40~90r/min為好。在未設(shè)排氣槽或排氣槽較小時,注射速率過高也會引起過熱氣體燒傷。

　　1.10熔接痕

　　熔接痕是由于來自不同方向的熔融樹脂前端部分被冷卻、在結(jié)合處未能完全融合而產(chǎn)生的。一般情況下主要影響外觀,嚴(yán)重時對制品強(qiáng)度產(chǎn)生影響。解決的方法主要是提高流動性及調(diào)整成型條件,如提高樹脂溫度、模具溫度、注塑壓力及注射速率等;增設(shè)排氣槽,在熔接痕的產(chǎn)生處設(shè)置推出桿也有利于排氣;盡量減少脫模劑的使用;若僅影響外觀,則可改變澆口位置以改變?nèi)劢雍鄣奈恢?或者將熔接痕產(chǎn)生的部位處理為暗光澤面等,予以修飾。

　　1.11翹曲、變形

　　翹曲和變形主要應(yīng)從模具設(shè)計方面著手解決,成型條件的調(diào)整效果是很有限的。翹曲、變形的原因及解決的方法主要有:

　　1)由成型條件引起殘余應(yīng)力造成變形時,可通過降低注塑壓力、提高模溫并使模溫均勻及提高樹脂溫度或采用退火方法予以消除應(yīng)力。

　　(2)脫模不良引起應(yīng)力變形時,可通過增加推桿數(shù)量或面積、設(shè)置脫模斜度等方法加以解決。

　　(3)由于冷卻方法不合適,使冷卻不均勻或冷卻時間不足時,可調(diào)整冷卻方法及延長冷卻時間。如盡可能地在貼近變形的地方設(shè)置冷卻回路。

　　(4)對于成型收縮所引起的變形,必須修正模具的設(shè)計。其中最重要的是應(yīng)注意使制品壁厚一致。有時在不得已的情況下,只能通過測量制品的變形,按相反的方向修整模具,加以校正。