對于飛速發展的中國汽車制造業而言，我們都多次在各類場合聽到關于用激光加工的論題。在實際產業應用中，很多歐美汽車整車和零部件廠商早在十幾年前就積極投入大量的研發力量，聯合激光制造企業開發出很多激光加工的工藝和生產線，并在大規模生產中廣泛地提高了生產效率和產品質量。但放眼看目前中國本土的汽車廠商，尤其是大量的零部件生產廠家，除了簡單的激光打標外，其他方面的應用如激光焊接、激光切割以及激光打孔等的應用并不夠。作為在這類應用加工領域處于領導地位的激光廠家，GSI在此愿意概括激光在汽車制造業應用的領域和特點，拋磚引玉，幫助大量的中國本土企業認識到激光這一特殊高端技術的優勢，并竭誠為廣大讀者提供相應的技術支持。

激光加工的特有優勢

1.熱影響很低，相對與傳統的焊接和切割方式而言，激光加工無需產生高溫，從而最大限度地減少了對母材及涂層的材料破壞；

2.材料變形很小，大量的材料變形都能控制在百分之幾毫米的范圍內；

3.高速加工，對于較薄的不銹鋼材料，焊接速度可達到10～20m/min，針對不同的材料及厚度會有響應的變化；

4.加工處理后的材料表面會很干凈、光潔。大部分的鋼材、鋁材及合金等材料在激光加工后，表面都不會出現明顯的變形或破壞，最大程度地保持了原有材料的外觀和特性；

5.單邊加工，無需接觸，因為激光的工作原理為非接觸式的光束聚焦，所以只需要單邊在一定距離之外作用在材料上即可；

6.無需后處理。

激光焊接

焊接可以細分為車身焊接和零備件焊接。對于車身而言，最普遍的是可以完成車頂到側身及車門的車體焊接。通常是鍍鋅鋼材的2層搭焊，有時也會有3層的焊接需求，長度可達2～3m。此外因為激光加工可以將不同厚度和等級的材料容易地焊接起來，這種優勢可以減少很多額外的工序，大量節省成本和材料，所以在更多的與車身相關的焊接處理上，如擋板、面板、車門內層、座椅和搖桿等，都越來越多地出現了用激光來代替傳統的焊接方式。在這些焊接中，所涉及的材料目前多為鋼材（無鍍層低碳鋼或10～20mm鍍鋅鋼）和鋁合金（如5000系列鋁鎂合金、6000系列鋁鎂硅合金或7000系列鋁鋅合金）。需要注意的是，在鍍鋅鋼的焊接過程中，因為鋼的熔點（1 500℃）和鋅的熔點（800℃）相差很多，實際操作中容易產生多余的孔隙，成為很多廠家的困惑，而GSI專業應用工程師經過多次的研究和實驗已經解決了這個困難。而對于鋁合金而言，因為鋁的高反射性能，也會有很多廠家在應用中遇到多孔、斷裂等問題，同樣在這方面GSI也成功地通過添加填充物（特別是2000到6000系列的鋁合金）、雙光斑等技術克服了這些問題。

在汽車零部件方面，激光焊接應用領域就更廣泛了，常見的有：ABS系統組件、安全氣囊組件、螺線管、電池和燃油噴嘴等，使用GSI具有超級調制功能的連續型激光器可以為這些產品的高性能焊接提供最適合的解決方案。超級調制可以瞬間成倍提高激光的輸出功率而達到一般激光器無法實現的熔深和焊接效果。

例如對燃油噴嘴的焊接，我們采用圖1所示的參數設置，采用后的實際輸出功率只有平均功率500W的65%，從而最終實現了較少的熱影響、更低的運營成本、更長的燈管使用壽命和最終非常穩定一致的焊接效果。GSI推出的JK125P型激光器（見圖2）專門用于高精確度的焊接和細微切割，適合多種不同的工業用途。

圖1  燃油噴嘴焊接的參數設置

圖2  JK125P型激光器

激光切割

激光切割是除了焊接外激光的另一大類應用，其主要的特點有：#p#分頁標題#e#

1.非常細的切口寬度，筆直的切邊和漂亮的外觀；

2.在切邊附近最小的熱影響區域從而實現最小的工件變形；

3.在加速或減速時由于有對平均輸出功率的良好控制所以消除了多余的材料熔燒；

4.沒有機械變形；

5.相對于傳統的切割方式而言，沒有切割刀具的磨損；

目前在汽車加工領域，工程塑料、液壓成型管等都有很廣泛的激光切割使用。

汽車氣囊組件的激光焊接解決方案

在這里向大家介紹一下GSI激光事業部在北美為一家汽車氣囊組件提供的激光焊接解決案例。

Oberg Industries（以下簡稱“Oberg”）是一家精密沖壓件制造商，主要服務于汽車、醫療及航天航空等諸多產業領域，以高精度成品部件（Finished Part）而聞名。一家汽車領域的客戶曾告知該公司，另一家制造商提供的某種氣囊組件的焊接有質量問題。這家供應商采用傳統的鎢極氬弧焊（TIG）焊接工藝，很難確保提供必要的可靠性。

Oberg采用自己獨特的專業沖壓技術提高了組件的精確度與質量，但客戶還希望提供配套的完整而可靠的焊接管。于是，Oberg開始考慮采用激光技術來實現上述目的。在其位于賓夕法尼亞州匹茲堡附近的Sarver廠房中，Oberg采用低功耗脈沖YAG激光器進行了焊接試驗。Oberg的客戶對試驗結果在視覺外觀和強度方面的表現感到非常滿意，但認為整個工藝過程還是太慢。

鑒于此，Oberg請GSI激光事業部幫忙，看他們能否通過其應用實驗室分析提高速度的方法。就自身的要求而言，Oberg需要一種不僅能支持50mm/s的焊接速度，而且還能滿足最終客戶強度要求的激光源。

焊接管是一根厚度約為1.2mm的1008帶孔碳鋼碎片過濾管（debris screen tube）。焊接前，先在平板上打孔，然后再讓平板形成間隙約1.5mm的管，這樣便于進行接縫對齊與定位。這一工藝的質量標準是確保表面和底部外形良好，而且即使有超大球狀物強行通過過濾管，也不會影響焊接。制造過程中階段性進行檢測。

位于密歇根州Novi市的GSI應用實驗室的最初任務是測定原型部件的精確的激光源以及合適的焊接技術。與Oberg進行探討后發現，盡管1kW連續Nd : YAG激光器能輕松實現50mm/s的焊接速率，但是這樣該項目就毫無經濟性可言。從預算的角度來說，500W激光器更適用。原型部件于2006年7月焊接成功，其采用的是支持連續波（CW）與Super ModulatedTM 兩種輸出的JK501SM Nd : YAG激光器。原型部件焊接試驗時，以不帶孔的實管部件為對象。為達到不同的熔透以及檢測其強度，分別采用了不同的焊接速度和參數。

Super ModulatedTM  輸出以正弦波和方波波形可提供更高的激光峰值功率，最大可達額定激光功率的2倍，同時還能實現激光全額定平均功率。這樣，焊接速度就提高了40%，而消耗的熱量則比僅采用CW輸出降低了很多。

此外，Super ModulationTM 還能大幅減少焊接過程中焊接熔池上方煙塵所散射的激光能。CW 輸出在焊接開始幾毫秒后會在焊接處一直產生大量的煙塵，煙塵為顆粒狀，會發生散射，從而導致光束偏離焦點，產生較大焊縫熔寬并降低熔透。

當采用周期性峰值正弦波或方波波形時，超級調制激光器的激光能可在煙塵量達到一定散射影響之前幾毫秒內發出。在調制低能量循環階段，煙塵量會快速降到接近零，而后激光源再通過 Super ModulatedTM 輸出開始下一工作循環。不管激光功率大小或光束質量如何，都會產生該效果。CW、正弦波及方形波調制的截面圖清晰顯示了熔透的改善情況。

為此，Oberg選擇了最平穩的500W CW焊接法，焊接速度為50mm/s，熔透達100%，采用100mm的調焦鏡頭，焦點直徑為300mm。將這些初始部件放入簡單的虎鉗中，夾到縫隙密閉，保護性氬氣體通過側噴嘴排出。

2006年間，隨著部件設計的進展與制造工具的推出，Oberg又進行了更多焊接測試。在所有情況下，部件都手動放入固定裝置中，再用虎鉗將其夾到縫隙密閉，激光工藝過程非常一致。#p#分頁標題#e#

激光系統抵達Oberg開始進行激光焊接后，在原型焊接轉型為自動化制造焊接過程中出現了一些問題。對接焊縫的縫隙由于部件位置與彈力問題出現了某些不一致性。制造固定情況下的保護氣體排放設計未經過檢測，此外焊接部件也沒有通過客戶的機械測試。為了實現適當的焊接強度，焊接速度降至23mm/s。

GSI應用工程設計中心對焊接結果進行了檢查，并派工程師與Oberg相關人員一道解決了工藝問題。結果他們發現，某些固定部件中存在縫隙，而且焊接位置的差異導致焊縫與中央定位不佳的激光焊接中能量損耗。提高調焦鏡頭的焦距可擴大焦點尺寸，從而可避免相關縫隙問題。

為將焊接速度提升至50mm/s并確保系統的經濟實用性，激光參數改為方波Super ModulationTM。這就加快了焊接速度，而且能滿足焦點尺寸擴大20%的要求。

最后，為了實現足夠的焊接強度與韌度，必須優化焊接固定設備給的保護性氬氣體排放，確保工藝過程中與冷卻過程中焊料中的含氧量極低。

最后為實現50mm/s的焊接速度，可采用方波超級調制技術，頻率為300Hz，峰值功率為900W，焦點尺寸為360mm，并排出保護性氬氣。使用平均功率為500W的Super ModulationTM 技術使系統可彌補項目原型開發階段難以預計的縫隙差異問題，同時還能通過低成本、功耗適中的YAG激光技術同步設計部件與工藝。

成功實現工藝設計后，Oberg的焊接部件達到了所需強度，而功耗則比預估的還低。通過使用具有超級調制功能的500W持續波形激光器，Oberg不僅以低成本實現了必需的速度要求，而且還能確保制造工藝中的焊接速度與質量，解決所有工藝容限問題。通過采用該系統，估計Oberg可節約約10萬美元的機械成本。

Oberg對上述結果非常滿意，這不僅有助于贏得新的商機，而且還能使它為新老客戶推出全新的制造工藝。