在我單位生產中遇到一個關鍵零件如圖1所示，該零件圓度、尺寸精度及粗糙度要求較高，特別是兩孔同軸度要求≤f0.01，更增加加工難度。而我單位設備比較簡陋，無高精度孔加工設備，只能在C630車床上想辦法，在這過程中走了相當長的彎路，最終找到一種簡易、切實可行的方法，滿足了零件設計要求。 　　一、浮動鏜刀加工 1．將零件固定在拖板上，主軸夾緊刀桿先粗鏜f48內孔，因為兩孔跨距較大且孔徑較小，宜采用調頭18Mm鏜削，加工工藝方法如下：①先加工基準面M與兩孔的中心連線平行，在鏜削前找正工藝基準M與大拖板平行，平行度≤0.01mm/m，鏜削D1孔；②D1孔鏜削完畢后調頭，同樣找正工藝基準M，平行度≤0.01mm/m，然后移動中拖板找正D1內孔，跳動不大于0.005，鏜削D2孔，以上兩孔均留加工余量ap=0.03～0.06mm。 2． 浮動鏜刀精鏜（圖2所示），由于它能自動補償由刀具安裝誤差、機床主軸偏差而造成的加工誤差，因此能達到尺寸精度及粗糙度要求，但它無法糾正孔的直線度誤差及位置誤差。由于零件孔較長、零件材料為灰鑄鐵，材質不均，并且兩孔中間斷開，檢測兩孔的同軸度公差很不穩定，零件的合格率一直很低，同軸度一般在f0.02～f0.10之間，不能滿足圖紙要求。 圖1 零件圖 1 浮動鏜刀加工

1) 將零件固定在拖板上，主軸夾緊刀桿先粗鏜f48內孔，因為兩孔跨距較大且孔徑較小，宜采用調頭18Mm鏜削，加工工藝方法如下：①先加工基準面M與兩孔的中心連線平行，在鏜削前找正工藝基準M與大拖板平行，平行度≤0.01mm/m，鏜削D₁孔；②D₁孔鏜削完畢后調頭，同樣找正工藝基準M，平行度≤0.01mm/m，然后移動中拖板找正D₁內孔，跳動不大于0.005，鏜削D₂孔，以上兩孔均留加工余量a_p=0.03～0.06mm。

2) 浮動鏜刀精鏜(圖2所示)，由于它能自動補償由刀具安裝誤差、機床主軸偏差而造成的加工誤差，因此能達到尺寸精度及粗糙度要求，但它無法糾正孔的直線度誤差及位置誤差。由于零件孔較長、零件材料為灰鑄鐵，材質不均，并且兩孔中間斷開，檢測兩孔的同軸度公差很不穩定，零件的合格率一直很低，同軸度一般在f0.02～f0.10之間，不能滿足圖紙要求。 圖2 浮動鏜刀加工法 2 脈沖研磨

按圖3所示自制一套研磨工具，仍然在C630車床上加工，主軸夾緊工件旋轉，研磨工具固定在拖板上，電機通過偏心輪5帶動研磨滑軸3作脈沖運動，該方法較好地保證了孔的尺寸精度及粗糙度，但因兩孔中間斷開，研磨頭無法連續工作，仍然無法糾正鏜孔時產生的兩孔同軸度的偏差，我們曾考慮將兩斷孔整體鑄造，一體研磨，加工后將中間多余部分去掉，但這很容易產生新的應力變形，使同軸度發生變化。 1.研磨頭 2.萬向節 3.滑軸 4.聯接桿 5.偏心輪 6.軸、軸套
圖3 脈沖研磨法 3 軸套調節法

1) 零件左孔仍然按上述研磨法加工，以達到較高的尺寸精度及粗糙度要求，零件右孔按圖4所示鑲一壁厚為5mm 軸套(見圖5，因零件尺寸所限無法增加軸套壁厚)，該軸套經過磨削，尺寸精度、形狀精度及粗糙度滿足要求，軸套與零件之間留0.1～0.5mm間隙，軸套上下前后采用8只螺栓調節，通過螺栓調整兩孔的同軸度，此方法非常煩瑣效率低，因為僅8個支點支撐，軸套很容易因螺栓上的作用力產生微變形，產生圓度誤差，而且調完之后同軸度易改變。 圖4 軸套螺栓調節法 圖5 軸套圖 2) 在這之后我們采取了一種新的方法，去掉螺栓，將軸套(圖5)與零件的間隙增加到0.4～0.5mm，在軸套與零件之間填充509強力膠與鑄鐵末的混合物，該膠屬雙組份混合固化膠，不會因揮發而產生間隙，該膠耐水、耐油、耐曬、耐酸堿及具備防腐功能，并能耐低溫-60℃，耐高溫90～140℃，粘結強度：銅鋼材類平粘14～26MPa，銅鋼類套管接16～32MPa。將混合物從螺紋孔注射進去，均勻地分布在軸套四周。常溫下2～6h固化，此方法的優缺點如下： #p#分頁標題#e#

適用于同軸度要求高的零件加工；
用于同軸孔系中跨距較大的孔；
適用于中、小批量零件加工；
可以極大地消除機床系統誤差；
輔助時間較長，不適用大批量加工。 圖6 軸套填膠法 3) 同軸度誤差分析設計芯軸時，嚴格控制其軸線直線度誤差<0.005，保證芯軸外圓尺寸公差、圓度、粗糙度要求高于零件內孔精度要求，芯軸與D1和D2孔的配合無間隙或間隙很小。該方法消除了零件重復定位誤差，減少了機床絲桿間隙、刀具剛度等引起的誤差，能夠很好地保證左右兩孔的同軸度。

4 結束語

此方法的關鍵在于芯軸與左孔及軸套的配合間隙，以及芯軸本身的精度，相比而言控制這些精度較容易，實踐證明這種方法簡單、穩定、成品率高。只要嚴格控制好配合間隙及芯軸的精度，成功率接近100%。該方法較好地解決了在簡陋設備條件下保證兩孔同軸的加工問題。