帶輪軸中的主要技術條件有兩項：一為滲碳層深度，應控制在1.2—1.5mm范圍內;二為外圓￠22f7需經滲碳淬火，其硬度為HRC58～63。可以看出只有￠22f7處需滲碳處理，其余部分均不可滲碳。

　　零件上不需滲碳的部分，可用加大余量待滲碳后車去滲碳層或在不需滲碳處涂防滲材料。加工余量應單面略大于滲碳深度，故右端直徑取￠25mm，單面去碳余量為2.5mm，總長兩端也應放去滲碳余量各3mm。在磨外圓前由于已經過淬火工序，兩端中心孔在淬火時易產生氧化皮及變形，故增加一道研磨中心孔的工序。

　　細長軸加工工藝特點

　　(一)細長軸車削的工藝特點

　　1.細長軸剛性很差，車削時裝夾不當，很容易因切削力及重力的作用而發生彎曲變形，產生振動，從而影響加工精度和表面粗糙度。

　　2.細長軸的熱擴散性能差，在切削熱作用下，會產生相當大的線膨脹。如果軸的兩端為固定支承，則工件會因伸長而頂彎。

　　3.由于軸較長，一次走刀時間長，刀具磨損大，從而影響零件的幾何形狀精度。

　　4.車細長軸時由于使用跟刀架，若支承工件的兩個支承塊對零件壓力不適當，會影響加工精度。若壓力過小或不接觸，就不起作用，不能提高零件的剛度;若壓力過大，零件被壓向車刀，切削深度增加，車出的直徑就小，當跟刀架繼續移動后，支承塊支承在小直徑外圓處，支承塊與工件脫離，切削力使工件向外讓開，切削深度減小，車出的直徑變大，以后跟刀架又跟到大直徑圓上，又把工件壓向車刀，使車出的直徑變小，這樣連續有規律的變化，就會把細長的工件車成“竹節”形。

　　(二)細長軸的先進車削法——反向走刀車削法

　　這種方法的特點是：

　　1.細長軸左端纏有一圈鋼絲，利用三爪自定心卡盤夾緊，減小接觸面積，使工件在卡盤內能自由地調節其位置，避免夾緊時形成彎曲力矩，在切削過程中發生的變形也不會因卡盤夾死而產生內應力。

　　2.尾座頂尖改成彈性頂尖，當工件因切削熱發生線膨脹伸長時，頂尖能自動后退，可避免熱膨脹引起的彎曲變形。

　　3.采用三個支承塊跟刀架，以提高工件剛性和軸線的穩定性，避免“竹節”形。

　　4.改變走刀方向，使床鞍由主軸箱向尾座移動，使工件受拉，不易產生彈性彎曲變形。