PowerMILL是一個獨立運行的CAM系統，它是DELCAM的核心多軸加工產品。它可由輸入的模型快速產生無過切的刀具路徑。這些模型可是由其他軟件包產生的曲面，如IGES文件、STL文件等，也可以是來自 PowerSHAPE 的模型(實體或曲面)或Solid Edge 、SolidWorkS、UG、Pro/ENGINEER、CATIA等的PART 模型。它功能強大，易學易用，計算速度快，能最大限度地發揮CNC數控機床的效率。下面就幾個例子結合幾年來使用該軟件編程的經驗談一點心得。

     一、開粗加工

     PowerMILL提供了開粗加工的三種方法，其中用得最多的是偏置區域清除模型加工。根據粗加工的特點，對高速加工在切削用量選擇上的原則應是 “淺切深、快進給”。對刀具的要求，根據模型形狀和尺寸綜合考慮，應盡可能選用大直徑的刀具。開粗加工中特別要注意設定毛坯在X、Y、Z三方向的尺寸，據工件的加工要求以“切削路徑的刀具中心線不離開毛坯界限”作為原則來決定毛坯的設置。圖1是由“最小限/最大限”來確定的無擴展的毛坯所產生的刀具路徑。圖 2為毛坯擴展后的刀具路徑。可見，擴展后工件下部側面也能加工到了。

     圖1 毛坯未擴展的刀具路徑

     圖2毛坯擴展后的刀具路徑

     二、半精加工

     半精加工的主要目的是保證精加工時余量均勻。最常用的方法是先算出殘留材料的邊界輪廓（參考刀具未加工區域的三維輪廓），然后選用較小的刀具來僅加工這些三維輪廓區域，而不用重新加工整個模型。一般用等高精加工方法，加工殘留材料區域內部。為得到合理的刀具路徑，應注意以下幾點：

     (1)計算殘留邊界時所用的余量，應跟開粗加工所留的余量一致。

     (2)用殘留邊界等高加工中的凹面時，應把“型腔加工”取消掉，其路徑如圖4所示。否則，在圖3所示路徑中刀具單側切削時，隨著深度的增加，接觸刀具的材料越多，切削力增大，使刀具易折斷。

     圖3 型腔加工未取消的刀具路徑

     圖4型腔加工取消掉的刀具路徑

     (3)銑削過程中盡量減少提刀次數，提高工作效力。在圖5中，上平面為磨削過的表面無需加工，采用45°平行精加工時把最上面的平面路徑剪裁掉之后會產生跳刀現象，經過分塊裁剪再合并之后得到圖6所示刀具路徑。

     圖5 提刀較多的刀具路徑

     圖6 編輯后的刀具路徑

     (4)當孔的上表面為斜面時，精加工孔壁必需把斜面提高，否則刀具會刮傷精加工過的斜面。圖7所示的等高加工孔壁時，由于切入切出的影響會把已精加工過的表面刮傷，當把斜面抬高之后把上面的路徑去掉，就得到如圖8所示的路徑。

     圖7 斜面未抬高的刀具路徑

     圖8斜面抬高后的刀具路徑

     (5)注意切入的方法。等高加工如圖9下部封閉區域的型腔時，一般選用斜向切入，而對于圖10上部開放部分，則采用水平圓弧切入。此種路徑是比較合理的。

     圖9 斜向切入

     圖10水平圓弧切入

     三、精加工

     精加工時通常先算出淺灘邊界，然后用等高精加工邊界外部，再平行精加工邊界內部。但對于平面的精加工，常采用偏置區域清除加工。為保證加工質量應注意以下幾點：

     (1)精加工余量必須均勻，一般徑向留余量0.15～0.3mm，軸向留余量0.05～0.15mm。

     (2)當采用偏置區域清除精加工平面時，毛坯的Z向最小值應該等于該平面的Z值，否則平面加工后高度方向尺寸誤差較大。

     (3)當等高精加工時當刀具起刀點位置比較亂(如圖11)時，可以使用編輯中的移動開始點的方法來改正（見圖12）。

     圖11 刀具起刀點位置混亂

     圖12 改正后的起刀點位置

     (4)為保證在淺灘邊界處平行和等高兩種走刀路徑接刀良好，在許可的情況下一般在平行走刀時把淺灘邊界向外三維偏移2mm左右。

     (5)等高精加工側面時常選用圓鼻刀加工，這必然導致工件底部不清角。當選用軟件中的幾種清角加工所產生的刀路不是很合理的情況下，也常用等高加工通過裁剪功能去掉多余的路徑的方法來代替。此時，應該檢查等高加加工工后Z向深度是否到位，若不然應該再加工一刀，把這一刀的路徑拉到先前的等高加工路徑里，這里應把切入切出連接一下。

    四、結束語

     以上只是該軟件加工中的常用方法。其實，該軟件還有很強大的邊界及刀路編輯功能，可根據不同的模型靈活運用，一定能編出合理的刀路來。