焊接鋼架結(jié)構(gòu)在裝夾和加工過程中，較難控制裝夾及加工精度，因此在實際操作過程中，常會使用較為特殊的方法完成加工任務(wù)。

　　一、機架類零件裝夾找正方法

　　(1)吊裝時，放在工作臺上之前，判斷工件上基準劃線大致與X 軸(Y 軸、Z軸)平行。

　　(2)工藝焊塊下放墊鐵，要合理設(shè)置分布墊鐵的數(shù)量和位置，注意工件落下時要保持平衡，放在主要支撐點下，防止工件傾覆。

　　(3)移動墊鐵時，要拿墊鐵的兩側(cè)，最好不要上下拿，或?qū)⑹稚烊雺|鐵上方，工件意外落下，會給人身造成傷害。

　　(4)在剛性較差的部位或主要支承點上安裝輔助支撐。輔助支承最好不要用螺紋可調(diào)式千斤頂，在工件壓力和夾緊力的作用下，千斤頂伸出部分容易回退，從而使用工件產(chǎn)生夾緊變形。一般使用墊鐵加薄鋼片的方式增加支承。

　　(5)手動檢查各支撐的接觸情況。

　　(6)接觸松動的墊鐵，要在工件與墊鐵間墊薄鋼片，墊實為止。同時要檢查鄰近墊鐵的接觸情況，直到調(diào)整到各支承點都起支承作用。

　　(7)在工件的懸伸部分加輔助支撐，以免加工時產(chǎn)生振動，輔助支撐可以用可調(diào)千斤頂，可不夾緊。

　　(8)機床主軸安裝頂尖，按主要基準線找正，在主要支撐、切削部位和剛性好的部位處加夾緊力。

　　(9)用頂尖對準十字中心劃線，確定為工件坐標系零點。

　　(10)以當前工件坐標系零點為基準，對與該處距離較遠的重要部位編程，留量后控制切深試切，檢查加工余量是否足夠。如果余量不夠用，需要在余量多的部位借量，先前設(shè)定的工件坐標系零點也要相應(yīng)變動，直到調(diào)整到各部位加工余量都夠用為止。

　　(11)編程加工基準面，以備后續(xù)找正和對刀使用。

　　(12)正式加工。

　　二、機架類零件的加工方法分析

　　焊接機架一般以劃好的十字中心線為粗基準定工件坐標系原點，加工A尺寸和B尺寸(如圖1所示)，然后以A尺寸對應(yīng)右端面和B尺寸對應(yīng)下端面為精基準加工其余各部分。粗加工時，懸伸部分剛 性較差，加工時極易產(chǎn)生振動，一定要注意設(shè)置切削參數(shù)，刀具側(cè)吃刀量不能太大，一般為0.5mm左右。

　　機架粗加工時用較大夾緊力，精加工階段一定要釋放夾緊力，重新裝夾以減小工件變形，再精加工主要部分，次要部分分布在各加工階段完成。

　　精基準加工完成后，其余各主要部分都要留量加工，釋放應(yīng)力后，按精基準打表，看其余各處與精基準精度如何，再對其余各部分精加工，確保位置精度要求。

　　三、異形機架類零件的加工方法研究

　　在數(shù)控鏜床上加工如圖2 所示套筒類零件上的溝槽時，安裝找正工件，要使工件的軸線與工作臺的回轉(zhuǎn)軸線重合，這樣加工出的溝槽深度才一致。往往這樣的工件在加工溝槽之前就已加工出內(nèi)圓或外圓表面，因此容易拉表找正，擺正工件。

　　但有些時候，工件尺寸過大，難以使工件圓弧部分的中心與工作臺回轉(zhuǎn)中心重合，或根本就沒有已加工過的圓弧表面能拉表找正中心位置。此時就必須考慮采用其他方法完成加工任務(wù)。

　　如圖3所示焊接式機架，正上方各孔已由龍門銑鏜床鉸削完成，并且各孔間位置精度滿足圖樣要求，現(xiàn)在落地鏜床上加工完成側(cè)面10個凹槽的加工。凹槽分布在彎板的內(nèi)圓弧面上，彎板半徑為2米，內(nèi)圓弧面未加工。工件尺寸太大，工作臺面積小，難以使圓弧中心與工作臺圓轉(zhuǎn)中心重合。

　　在加工過程中，為了找準槽的位置，要利用已加工完成的各孔。制作如圖4所示找正導(dǎo)板，將導(dǎo)板上的兩銷插入到對應(yīng)的兩孔中，如圖4所示。這樣就可以將槽孔間的關(guān)系轉(zhuǎn)化為槽面間的關(guān)系，用 面找槽可以保證找正及加工精度。為便于導(dǎo)板移動，制作尺寸不宜過大。

　　為了準確描述找準槽位置的方法，在此畫一簡圖以表達機床與工件間的關(guān)系，如圖5所示。假設(shè)工件放在工作臺上的任意位置，但槽大致面向機床主軸。落地鏜床除了配有回轉(zhuǎn)工作臺外，還配有落地工作臺。固定對刀塊是用方箱固定在落地工作臺上，位置靠近主軸一側(cè)，以方便機床對刀。

　　為了表達及說明方便，彎板的凹弧半徑為200mm;導(dǎo)板寬度為12mm;導(dǎo)板端部與槽底距離為10mm;槽深度為5mm。圖中所有尺寸都要考慮以找正導(dǎo)板為基準，能通過找正導(dǎo)板確定所要加工的部位，保證尺寸精度要求，要統(tǒng)一考慮并設(shè)計。

　　1.Y 向尺寸的確定

　　每個槽都分布在水平面上，因此用標準刀桿對刀導(dǎo)板上表面，以確定槽的Y 向各尺寸。一次性對刀，加工其余各槽時，不需重復(fù)對刀。

　　2.X 向尺寸的確定

　　用百分表觸頭壓在導(dǎo)板C面上，將數(shù)控系統(tǒng)的X 坐標置零，百分表置零，移動機床，將百分表觸頭壓在固定對刀塊的A面上，當指針指到零位時，看機床X坐標值，這里設(shè)C面與A面的距離為53.66。 機床主軸安裝對刀棒，直徑為40mm，用0.1mm厚的塞尺輔助對刀，感覺到稍感拖滯為宜，此時再對刀棒在X 負方向，移動53.66-6-0.1-20=27.56mm，該位置為槽的X 向中心位置，X 軸對刀完畢。

　　3.Z 向尺寸的確定

　　用百分表觸頭壓在導(dǎo)板的下端面上，將數(shù)控系統(tǒng)Z坐標置零，百分表置零，移動機床，將百分表觸頭壓在固定對刀塊的B面上，當指針指到零位時，看機床Z坐標值，這里設(shè)為96.37mm。機床主軸上安裝加工槽刀具，刀具端部并用對刀塊輔助對刀B面，設(shè)對刀塊高度為30mm，則刀具端部與B面 平齊時為當前坐標減去30mm。 這時刀具端部與槽底的距離為96.37-10=86.37mm，完成Z 向?qū)?刀任務(wù)。

　　加工下一個凹槽時，將工作臺繞回轉(zhuǎn)中心回轉(zhuǎn)，并用百分表對找正導(dǎo)板側(cè)面拉表找正，使導(dǎo)板側(cè)面與主軸軸線平行，重復(fù)使用上述對刀方法完成對刀任務(wù)。

　　焊接件個別部位的加工很簡單，但如何保證各加工部位的相互位置精度，如何裝夾找正，甚至對刀操作都可能給實際加工帶來困難。上述實例中機架加工的關(guān)鍵技術(shù)問題就是如何準確確定槽的位置，并在操作過程中考慮操作的可行性及便利性。

　　實際加工中，我們可能局限于一種模式，只用工件上的某個面完成對刀或找正工作，但有些工件具有一定的特殊性，就要考慮采用非常規(guī)方法，這也是最能體現(xiàn)技術(shù)人員工作經(jīng)驗的豐富和靈活處理技術(shù)問題的能力。